En el presente trabajo se realiza el análisis, diagnóstico y propuesta de mejora en las áreas de producción y almacén de una empresa dedicada a la fabricación de calcetines, cuyo posicionamiento en el mercado textil es importante a nivel nacional. El objetivo principal de la tesis es reducir la cantidad de mermas obtenidas y el tiempo excesivo entre procesos que ocasionan una capacidad desaprovechada significante respecto a los volúmenes de producción y la demanda establecida para el sector. Se muestra la situación actual de la empresa, sus principales productos y las áreas involucradas en la producción de los calcetines, así mismo las instalaciones de la planta y las máquinas presentes en ella. En el diagnóstico se fundamenta la necesidad de una mejora en las áreas de producción dado a su bajo índice de aprovechamiento de capacidad. Para el desarrollo de las propuestas de mejora se emplearon metodologías tales como 5S dentro de las instalaciones, para un trabajo seguro y confortable; la de redistribución de planta, la cual se usó para mejorar el flujo de la producción y la disminución de tiempos en traslados y esperas entre procesos; y por último la herramienta TPM para incrementar la eficiencia de las máquinas. La solución propuesta muestra la implementación de un plan de mantenimiento preventivo para las máquinas reduciendo mermas e imperfectos en el producto final, así mismo se reducen los mantenimientos correctivos que generan pérdidas de tiempo en la producción. Otra de las propuestas fue la redistribución de planta, gracias a esta nueva distribución se logra un mejor flujo de material y producto en proceso pues las áreas de producción se encuentran en un orden secuencial y los tiempos de traslado se ven reducidos significativamente. El orden, limpieza y normas de seguridad propuestos generaran un clima laboral próspero y una mejora en el estado de la materia prima, buscando así aumentar la eficiencia y confort dentro de la planta. En la evaluación económica se exponen los costos involucrados y la rentabilidad del proyecto obteniendo una VAN de S/. 5,705 y una TIR de 17% en un período de 3 años. / Tesis

El mercado de envases plásticos en el Perú tiene un crecimiento notable en los últimos años por lo que las industrias ubicadas en este sector realizan grandes inversiones en traer máquinas de última tecnología las cuales satisfagan la demanda interna y externa al país. Esto genera que pocas empresas se enfoquen en invertir en sistemas de producción que ayuden a aumentar la capacidad. Es por este motivo que se realizó este trabajo para demostrar que las herramientas de mejora continua pueden generar grandes beneficios en comparación con la inversión en tecnología nueva. El presente trabajo se empezó por presentar los conceptos, herramientas y metodologías que ayudaron para la elaboración de cada capítulo. Por resaltar un acápite del primer capítulo, fue necesario explicar cada metodología de las herramientas de manufactura esbelta que se usó porque con ellas se realizaron todas las propuestas de mejora. También se presentó a la empresa en la cual se realizó el análisis y diagnóstico de su proceso productivo. Se definió a la organización, desde su participación en el sector hasta la presentación de los cargos funcionales que posee el personal. Lo más importante en este capítulo fue la descripción de manera detallada de todo el proceso productivo del cual se presentó un diagrama de operaciones para la comprensión del sistema. En el capítulo subsiguiente, donde nacieron las propuestas, se pudo encontrar que en toda la cadena productiva se generaban desperdicios pero que la mayoría de ellos se generaban en la sección de Impresión. Se perdía tiempo alrededor de más de una hora del turno por cada operario que trabaja en dicho puesto, por el cambio de molde y por la búsqueda de producto en proceso para seguir con la atención de un pedido. El diagnóstico ayudó a generar las propuestas que mitigarían los desperdicios encontrados. Cada propuesta generó beneficios que se veían reflejados en tiempo y dinero. Para resaltar uno de ellos, el sistema SMED ayudó a reducir la preparación de máquinas de casi 3 horas (dos horas y 53 minutos exactamente) a 59 minutos, es decir, se redujo más del 50% lo cual generaría la oportunidad de utilizar dicho tiempo para atender otros pedidos. Esto a su vez requirió de una inversión inicial de 35,000 soles pero que iba a generar un rendimiento de 133.70% dejando 10.27 soles por cada sol invertido en los cinco semestres de evaluación. Finalmente, se concluyó que las herramientas de mejora continua van a generar un gran impacto en la cadena productiva siempre que se tenga el compromiso de todos los niveles de la empresa. Dicho impacto se podrá ver en la medida de que todo proyecto de mejora se realice de acuerdo a como la metodología propuesta lo ordena. / Tesis

El éxito de las empresas de clase mundial, está sujeto principalmente a la mejora continua de sus procesos y a la gestión integral de estos. En ese sentido, un análisis de la cadena de suministro resulta de gran utilidad al contemplar una visión de transversal de los procesos de la organización. La presente tesis tiene como objetivo proponer mejoras en el eslabón de la cadena de suministro que presente mayores problemas. Para ello se realizará un análisis, diagnóstico y planteamiento de mejoras, las cuales estarán orientadas que se pueda incrementar el desempeño de los procesos en cuestión. En la etapa de análisis y diagnóstico, se pudo identificar cuál es el producto de la empresa al que se deberá prestar atención, debido al valor que agrega a la organización. Estos fueron el mantenimiento integral de winches y carretes de pesca. Posteriormente, se identificaron y priorizaron los problemas y sus causas, de acuerdo los desperdicios lean encontrados. Las principales causas encontradas son aquellas relacionadas con la ubicación de herramientas de trabajo. Para la evaluación de los procesos de la cadena de suministro, se hizo uso del test SCOR para indicar la priorización de los procesos críticos que requieren una atención para implementar mejoras. De la evaluación se concluye que el proceso de planificación posee menor desempeño. Ello es causado por la inexistencia de una política definida de inventarios, la ausencia de una clasificación ABC y la falta de análisis de información histórica. Para contrarrestar los inconvenientes identificados, se plantea la implementación de las herramientas: 5S, para mantener un organización de las herramientas y acondicionar el espacio físico a un ambiente de mejoras; Clasificación ABC multicriterio, para priorizar los artículos de compra de la empresa según los criterios costo, demanda, tipo de moneda y tipo de orden de trabajo; Pronósticos, para analizar información histórica y poder planificar las compras con anticipación; y Curva de Intercambio, para definir la política de inventarios de la empresa de manera que se pueda reducir el costo total por inventarios. El beneficio de implementar todas las propuestas genera un ahorro total de S/ 16 834.13 anuales. Para un horizonte de 3 años, se obtuvo un valor actual neto (VAN) de S/ 30 747.66 y una tasa interna de retorno (TIR) de 64%. De esta manera, se demuestra la viabilidad de la aplicación de las propuestas de mejora planteadas. / Tesis

El presente trabajo nace ante la necesidad de mejorar el proceso productivo de galletas de una empresa dedicada a la elaboración de productos de molinería y confitería. Para ello se aplicarán las herramientas de manufactura esbelta con el objetivo de incrementar la eficiencia operacional y reducir los costos, logrando así una mayor competitividad de la empresa en el mercado. En principio, se desarrollará el marco teórico describiendo los conceptos básicos como principios, pilares, herramientas de manufactura esbelta y desperdicios. Del mismo modo, se realizará una descripción general de la empresa en estudio, los productos que elabora, los procesos que implica la elaboración de galletas, así como de los indicadores que la empresa utiliza para medir la eficiencia de su sistema. Luego, se establece la metodología de análisis de la situación actual para establecer las herramientas que generen mayor impacto en la eliminación de desperdicios. En base a ello, se desarrolla el análisis seleccionando a la familia de productos de una línea de galletas la cual será evaluada mediante los análisis de un mapa de flujo de valor, indicadores de eficiencia y de una matriz AMFE. Con este análisis, se priorizan las herramientas más significativas para el caso en estudio. A continuación, se aplicaron las herramientas seleccionadas las cuales son: 5S, Mantenimiento autónomo, Mejora enfocada, SMED, Poka Yoke y Programa de Reuniones Tier. El desarrollo de estas herramientas se realizó siguiendo un conjunto de pasos establecidos en su metodología para garantizar una mayor efectividad en la eliminación de desperdicios. En seguida, se evaluó el impacto económico de cada herramienta aplicada tomando en consideración los costos incurridos para su implementación. Como resultado de la implementación se espera un incremento anual de 7.66% de eficiencia (OEE) del sistema; además de la reducción de 30,599 horas-hombre. Finalmente, se verifica que la propuesta de mejora es viable en términos económicos al obtenerse una tasa de retorno (TIR) de 46.10% y un Valor Presente Neto (VPN) de S/. 207,592.57 en un período de 3 años. / Tesis

La presente investigación surge ante la necesidad de mejorar la gestión de mantenimiento en una empresa dedicada a la producción de alimento balanceado. Uno de los objetivos es hacer que la mejora continua sea un pensamiento estratégico dentro de la organización y empezar a aplicarla en todos los procesos internos y así garantizar una buena relación con los clientes y permanencia en el mercado actual. La investigación inicia mencionando los principales conceptos teóricos del mantenimiento productivo total (TPM) desde los pasos a seguir para su implementación, los pilares del desarrollo de este programa, las ventajas que significan implementar esta metodología de trabajo, y algunos casos de éxito tras la su implantación. Luego de ellos se brinda una breve descripción de la empresa en estudio, la descripción de los productos que comercializa, su ambiente competitivo, descripción de sus operaciones de producción y mantenimiento e indicadores actuales. Tras esta descripción, se realizará el diagnóstico de la situación actual, identificando problemas como la ausencia de indicadores que midan la verdadera capacidad de planta, la falta de estandarización de sus procesos y el poco o nulo conocimiento del personal en los equipos y maquinarias con los que trabaja. Para ello se desarrollan distintas propuestas para cada problema en particular, como la necesidad de implementar un sistema de gestión de mantenimiento asistida por ordenador (GMAO); el método de clasificación de la merma; trabajos de mantenimiento autónomo; 5S; capacitaciones y formación de los colaboradores en temas operativos, calidad y seguridad; y estandarización de procesos. En cada punto propuesto se hace mención de los ahorros y beneficios de hacer las mejoras. Por último, tras haber desarrollado la propuesta de implementación se presentan los beneficios económicos para este proyecto de implementación de TPM. Teniendo ahorros mensuales de S/. 6,731.60 con una inversión inicial de S/: 30,612.63. / Tesis

El presente proyecto de investigación tiene como propósito reducir la variabilidad en el proceso de desarrollo de ingeniería dentro de una empresa de electrificación y automatización industrial aplicando la metodología DMAIC. En el primer capítulo, se presenta el desarrollo del marco teórico en el cual se describe la metodología DMAIC y las herramientas asociadas a cada una de las etapas, así como también, se presentan dos casos de estudios en condiciones similares tanto en proceso como en metodología aplicada. En el segundo capítulo, se realiza una descripción de la compañía en términos de su organización, perfil organizacional y principios empresariales, su recurso humano y las unidades de negocios correspondientes. Seguidamente, se realiza un diagnóstico en dónde, utilizando los objetivos estratégicos de la compañía como criterios de evaluación, se elaboró la matriz de despliegue de funciones de calidad mediante la cual se determinó que el macroproceso de gestión de la realización del producto es crítico, finalmente, a través de una matriz de priorización, se elige el proceso de ingeniería como objeto de estudio. Asimismo, se analiza la gestión de indicadores del proceso en cuestión con la finalidad de identificar los principales problemas; se analizan las causas raíces, las mismas que serán priorizadas para que finalmente, se planteen las contramedidas y se seleccionen las más adecuadas de acuerdo al resultado de la matriz de evaluación. En el tercer capítulo, se presenta el desarrollo de la metodología DMAIC. En la etapa definir, se detalla el proceso así como también se identifica e interpreta la voz del cliente en busca de variables medibles en el proceso. En la etapa medir se procede a recopilar los datos y realizar el análisis estadístico de cada una de las variables, seguidamente, se realiza una medición de la capacidad del proceso actual. En la etapa análisis, se identifican y analizan las causas raíces de los problemas principales que son: demora en la entrega, alta cantidad de revisiones y baja calificación del documento. Seguidamente, se procede a desarrollar el análisis modal de fallas y efectos con la finalidad de priorizar las causas raíces más críticas. En la etapa mejorar, se diseñan las propuestas de mejora en base a los resultados obtenidos en las etapas previas. De acuerdo con ello, se optimiza el diseño de experimento para determinar los niveles óptimos de los factores críticos que permiten reducir la variación del tiempo de entrega; asimismo, se propone la implementación de herramientas de mejora como Poka Yoke, estandarización del proceso de ingeniería y un plan de capacitación. En la etapa controlar, se propone el uso de una matriz de seguimiento por tipo de documento a fin de monitorear el cumplimiento del objetivo de entrega a tiempo. Finalmente, se realiza la evaluación técnica y económica de las propuestas de mejoras. Con las mejoras planteadas, se logra reducir la variación del tiempo de entrega de 8.427 a 2.4408 días (reducción del 71%); asimismo, con la automatización de documentos, se permite reducir el tiempo de actualización de documentos de 168 horas anuales a 42 horas anuales (reducción del 75%). Al cuantificar los ahorros, en un escenario pesimista se logra un ahorro anual de S/.219,156 mientras que en un escenario optimista, se logra un ahorro anual de S/.459,303. Por último, se determina la viabilidad del proyecto para un escenario pesimista con un valor actual neto de S/.157,166 y una tasa interna de retorno de 39%; y de igual forma, para un escenario optimista con un valor actual neto de S/.386,685 y una tasa interna de retorno de 53%. / Tesis

En los últimos 8 años, las ventas de las empresas textiles exportadoras peruanas han estado disminuyendo debido a problemas de calidad, precios altos y entregas tardías. Por lo tanto, surge la necesidad, por parte de las empresas textiles peruanas, de ser más competitivo en cuanto a estos indicadores. En el capítulo 1 se realiza la descripción del concepto de manufactura esbelta, los tipos de desperdicio y las principales herramientas utilizadas. Luego, en el siguiente capítulo, se realiza un breve análisis de tres casos de éxito de la utilización de las herramientas de manufactura esbelta. Posteriormente, en el capítulo 3, se describe la empresa en la que se realizó el estudio, los principales productos que fabrica, su perfil organizacional y principios empresariales, y sus procesos productivos. A continuación, en el capítulo 4, se diagnostica la situación actual del sector textil en el Perú y, luego, de la empresa. Para esto último, se utiliza la herramienta Mapa de Flujo de Valor e indicadores de desempeño. Finalmente, se identifican los tipos de desperdicio que ocasionan el bajo desempeño en la planta. En el capítulo 5, se utilizan diversas herramientas de manufactura esbelta para mejorar el desempeño de la empresa, las cuales fueron el enfoque sociotécnico, 5 S, TPM, sistemas kanban y poka yoke, y eliminación de procesos innecesarios. Más adelante, se evalúan económicamente las propuestas de mejora, validando sus beneficios con la obtención de un VAN de S/. 138,893.73 y un TIR del 33%. Finalmente, en el capítulo 7, se concluye que la utilización de las herramientas de manufactura esbelta resultan ventajosas para lograr una mayor competitividad. / Tesis

El presente trabajo tiene como principal objetivo eliminar o reducir las actividades que no añaden valor al producto; y que, en caso contrario, generan retrasos durante la ejecución de las operaciones. Esto se busca conseguir a partir de la implementación de las 5 s. Mantenimiento Autónomo, chequeos de autocontrol y redistribución de planta. Así garantizar la sostenibilidad de la empresa dentro de un mercado exigente; así mismo, las propuestas de mejora a implementar, aseguran crear una cultura de autonomía sobre los procesos y mayor compromiso del personal. El alcance de las propuestas de mejora se enfocará, como prueba piloto, en la fabricación de uno de los productos más representativos de la empresa. No obstante, los beneficios inpactarán en toda la planta y en el resto de los productos a fabricar, ya que existe mucha simi itud en la secuencia de operaciones entre un producto y otro. Así mismo, se destinará el plazo de un aro, para la inplementación de las herramientas de Lean Manufacturing y la propuesta de distribución de planta. Lo primero que se realizará es el análisis de la situación actual de la empresa, el cual partirá de un VSM actual, seguido por diagrama causa-efecto a nivel macro y lo siguiente será enfocarse en aquellas causas seleccionadas como las más críticas. A continuación, se elaborará un diagrama de red con el que se identificarán las actividades críticas que en la actualidad surgen y deben ser eliminadas o corregidas. Así mismo, se emplea la teoría de estudio de métodos para poder diagramar las operaciones de dichas actividades. Rnalmente, identificado las principales pérdidas del proceso, se procede a identificar las oportunidades de mejora en la que se emplearán las herramientas seleccionadas. Como consecuencia de las mejoras implementadas, se espera obtener un 80% de OEE, 90% de Rendimiento, 100% de calidad y 91 % de Disponibilidad; así mismo, reducir a 2 y cero horas perdidas por máquina inoperativa y accidentes respectiVamente. Todo esto acompañado de un TIR > COK y un indicador Beneficio/Costo mayor a 1. / Tesis

La presente tesis realiza un análisis, diagnóstico y mejora de procesos productivos y de riesgos ergonómicos en una empresa agroexportadora de frutos deshidratados. El objetivo principal del presente estudio es desarrollar propuestas de mejora con el fin de reducir tiempos de los actuales procesos, tratando de mejorar en aspectos técnicos como humanos para toda la organización, y así mejorar el servicio que la empresa brinda a sus clientes, haciéndola más competitiva en el sector que se desempeña. También, se busca analizará la ergonomía de los puestos de trabajo de la planta estudiada con el fin de mejorar las posturas y el rendimiento físico y mental de los colaboradores. Para esto, se estudia, indaga, entiende y analiza los dos procesos principales que contribuyan con el mayor impacto económico para después hacer un levantamiento de información acerca del proceso para la identificación de posibles cuellos de botella y otros problemas afines al proceso y así presentar un análisis de la generación o causas raíz de los cuellos de botella y demás aspectos negativos que no agregan valor, de modo que este sea mejorado bajo el ciclo de Deming en mejora continua de procesos, aplicando las principales herramientas aprendidas durante los años cursados en la facultad. En el presente trabajo se aplica técnicas de estudio del trabajo como toma de tiempos por procesos para la identificación de cuellos de botella, balance de línea, uso de diagramas bimanuales, flujogramas, espina de pescado, análisis de desplazamientos, entre otros, sustentados con planes de muestreo estadísticos, bajo una metodología propuesta en el marco teórico del presente. Además, se aplica temas de control integral de calidad como diagramas de pareto, análisis de métodos, entre otros. Con el fin de complementar la mejora de procesos de los dos procesos más importantes de la empresa estudiada, se analizan los tres puestos de trabajo que mayor impacto tienen en tiempos y costos para los procesos, y en los cuales se observaron mayor presencia de colaboradores, desde el marco de temas de ergonomía. Cada puesto es analizado bajo de definición de ergonomía ambiental, física, mental, biomecánica y antropometría. Con todo el análisis y diagnóstico anterior, se procede a hacer propuestas de mejora de diversa índole, los cuales impactan positivamente al rendimiento tanto de los colaboradores como de la planta y la empresa, mejorando los indicadores de productividad, ahorrando recursos e incrementando la competitividad de la organización en el mercado en el que se desempeña. Por último, se hizo un análisis de económico de las mejoras presentadas en un horizonte de 5 años con periodos de estudio trimestrales, siendo en el primer trimestre en donde se implementan todas las mejoras. Los resultados obtenidos en este trabajo de una mejora aproximada de un 10 % en el global del proceso, obteniéndose ahorros 8889 hasta los 23883 soles por trimestre, medidos en el análisis de sensibilidad. En condiciones normales, a un 60% de efectividad de las propuestas, la presente investigación supone una TIR de 14.9%. / Tesis

La creciente demanda de las empresas productoras de alimento balanceado para mascotas, así como mayores exigencias por parte de los clientes en término de precio y calidad, hace que los proveedores tengan las mismas exigencias por parte de los productores de alimentos. En este sentido, la presente propuesta pretende incrementar la satisfacción del cliente, ahorrar costos y elevar el bienestar del personal a través de la implementación de la manufactura esbelta. La compañía en estudio se dedica a la fabricación y comercialización de harina de percanza, que sirve como materia prima del alimento balanceado para perros. A fin de conocer la situación actual de esta, se realizó la revisión de indicadores históricos de calidad, productividad y seguridad junto con el mapeo del flujo de valor (VSM); con lo que se concluyó que es necesaria la incorporación de herramientas de la manufactura esbelta tales como mantenimiento autónomo, 5S’s, SMED, Lay Out, Estandarización y Kaizen para la solución a los actuales problemas de la empresa. La implementación busca reducir los principales desperdicios identificados en la línea de producción, además de elevar la disponibilidad, eficiencia y calidad. Con la implementación propuesta se espera un incremento del indicador OEE para todas las maquinarias, en promedio un 13%. Además de reducir los costos de transporte y de eliminar las horas extras que son de 101,50 horas semanales. Asimismo, la implementación conllevará una inversión de S/. S/. 28989,19 anual en promedio por 10 años y se espera genere un valor actual neto de S/. 319 909,58 en un escenario pesimista. Por lo descrito anteriormente se recomienda realizar la implementación de cada una de las herramientas de Lean Manufacturing que se propusieron. / Tesis