Em geral, um problema importante em um sistema de soldagem robotizado, ou com manipuladores automáticos, é a necessidade de uma trajetória ser reprogramada quando a forma ou a posição das peças mudam. Como solução a esse problema é proposto um método que utiliza técnicas de visão computacional, para assim detectar a trajetória de soldagem em juntas de topo. O método deve ser dinâmico permitindo a identificação de juntas de topo com cantos não próximos, linhas não retas e tamanhos diferentes entre as peças, assim como apresentar robustez contra variáveis desfavoráveis do ambiente industrial como riscos nas peças ou no fundo e mudanças de luminosidade. A trajetória é detectada baseando-se na linha de bordas da imagem global e adicionalmente trabalha-se sobre duas características da linha de solda: distância quase constante entre linhas paralelas e pixels de linha de solda com menor intensidade de luminosidade que as bordas. Uma etapa é proposta para robustez do método sobre linha de bordas descontinuas e possíveis erros em ponto inicial e final de solda. O trabalho proposto é validado com distintas configurações de junta de topo, como com cantos de peças não coincidentes, linha de solda não reta e diferentes orientações de peças. Os pontos da trajetória de solda obtidos são comparados com uma linha de solda considerada ideal, resultando em uma média e desvio padrão geral inferiores à um valor de 0,5 mm. Uma validação experimental é realizada com uma solda executada por um robô industrial seguindo os pontos de solda detectados, com os resultados demostrando que o método efetivamente pode definir uma trajetória de solda para aplicações industriais robotizadas. / In general, one of the most important problems in a robotic welding system, or in automatic manipulations, is the requirement of a path trajectory to be reprogramed when the shape or the position of the welding pieces are changed. In order to detect the welding seam in butt joints, a method that makes use of computational vision techniques is proposed. The method needs to be dynamic against variation in the configuration of the pieces, so as curved or not straight seam lines, not coincident corners; beside of that, it must to present robustness against unfavorable variables of the industrial environment, so as scratches in the pieces or illumination changes. Two features of the welding line are taken into account to develop the method: almost constant distance between parallel seam lines and darker pixels in the center of the seam than in the borders. Moreover a robustness step is proposed over two weaknesses of the method: discontinuities in the edges of the welding line and possible errors in the location of the start and end welding points. The validation step of the method involves different configuration of butt joints, as pieces without corner being coincident, not straight welding line and different orientations. The points of the welding seam detected by the method, are compared against a set of welding points considered as an ideal set of points, getting as results a mean and standard deviation lower than ± 0.5 mm. An experimental test is carried out by an industrial robot that welds two pieces following the welding line points, with the results showing that the method can effectively define a welding trajectory for industrial robotics applications.

Em geral, um problema importante em um sistema de soldagem robotizado, ou com manipuladores automáticos, é a necessidade de uma trajetória ser reprogramada quando a forma ou a posição das peças mudam. Como solução a esse problema é proposto um método que utiliza técnicas de visão computacional, para assim detectar a trajetória de soldagem em juntas de topo. O método deve ser dinâmico permitindo a identificação de juntas de topo com cantos não próximos, linhas não retas e tamanhos diferentes entre as peças, assim como apresentar robustez contra variáveis desfavoráveis do ambiente industrial como riscos nas peças ou no fundo e mudanças de luminosidade. A trajetória é detectada baseando-se na linha de bordas da imagem global e adicionalmente trabalha-se sobre duas características da linha de solda: distância quase constante entre linhas paralelas e pixels de linha de solda com menor intensidade de luminosidade que as bordas. Uma etapa é proposta para robustez do método sobre linha de bordas descontinuas e possíveis erros em ponto inicial e final de solda. O trabalho proposto é validado com distintas configurações de junta de topo, como com cantos de peças não coincidentes, linha de solda não reta e diferentes orientações de peças. Os pontos da trajetória de solda obtidos são comparados com uma linha de solda considerada ideal, resultando em uma média e desvio padrão geral inferiores à um valor de 0,5 mm. Uma validação experimental é realizada com uma solda executada por um robô industrial seguindo os pontos de solda detectados, com os resultados demostrando que o método efetivamente pode definir uma trajetória de solda para aplicações industriais robotizadas. / In general, one of the most important problems in a robotic welding system, or in automatic manipulations, is the requirement of a path trajectory to be reprogramed when the shape or the position of the welding pieces are changed. In order to detect the welding seam in butt joints, a method that makes use of computational vision techniques is proposed. The method needs to be dynamic against variation in the configuration of the pieces, so as curved or not straight seam lines, not coincident corners; beside of that, it must to present robustness against unfavorable variables of the industrial environment, so as scratches in the pieces or illumination changes. Two features of the welding line are taken into account to develop the method: almost constant distance between parallel seam lines and darker pixels in the center of the seam than in the borders. Moreover a robustness step is proposed over two weaknesses of the method: discontinuities in the edges of the welding line and possible errors in the location of the start and end welding points. The validation step of the method involves different configuration of butt joints, as pieces without corner being coincident, not straight welding line and different orientations. The points of the welding seam detected by the method, are compared against a set of welding points considered as an ideal set of points, getting as results a mean and standard deviation lower than ± 0.5 mm. An experimental test is carried out by an industrial robot that welds two pieces following the welding line points, with the results showing that the method can effectively define a welding trajectory for industrial robotics applications.

Em geral, um problema importante em um sistema de soldagem robotizado, ou com manipuladores automáticos, é a necessidade de uma trajetória ser reprogramada quando a forma ou a posição das peças mudam. Como solução a esse problema é proposto um método que utiliza técnicas de visão computacional, para assim detectar a trajetória de soldagem em juntas de topo. O método deve ser dinâmico permitindo a identificação de juntas de topo com cantos não próximos, linhas não retas e tamanhos diferentes entre as peças, assim como apresentar robustez contra variáveis desfavoráveis do ambiente industrial como riscos nas peças ou no fundo e mudanças de luminosidade. A trajetória é detectada baseando-se na linha de bordas da imagem global e adicionalmente trabalha-se sobre duas características da linha de solda: distância quase constante entre linhas paralelas e pixels de linha de solda com menor intensidade de luminosidade que as bordas. Uma etapa é proposta para robustez do método sobre linha de bordas descontinuas e possíveis erros em ponto inicial e final de solda. O trabalho proposto é validado com distintas configurações de junta de topo, como com cantos de peças não coincidentes, linha de solda não reta e diferentes orientações de peças. Os pontos da trajetória de solda obtidos são comparados com uma linha de solda considerada ideal, resultando em uma média e desvio padrão geral inferiores à um valor de 0,5 mm. Uma validação experimental é realizada com uma solda executada por um robô industrial seguindo os pontos de solda detectados, com os resultados demostrando que o método efetivamente pode definir uma trajetória de solda para aplicações industriais robotizadas. / In general, one of the most important problems in a robotic welding system, or in automatic manipulations, is the requirement of a path trajectory to be reprogramed when the shape or the position of the welding pieces are changed. In order to detect the welding seam in butt joints, a method that makes use of computational vision techniques is proposed. The method needs to be dynamic against variation in the configuration of the pieces, so as curved or not straight seam lines, not coincident corners; beside of that, it must to present robustness against unfavorable variables of the industrial environment, so as scratches in the pieces or illumination changes. Two features of the welding line are taken into account to develop the method: almost constant distance between parallel seam lines and darker pixels in the center of the seam than in the borders. Moreover a robustness step is proposed over two weaknesses of the method: discontinuities in the edges of the welding line and possible errors in the location of the start and end welding points. The validation step of the method involves different configuration of butt joints, as pieces without corner being coincident, not straight welding line and different orientations. The points of the welding seam detected by the method, are compared against a set of welding points considered as an ideal set of points, getting as results a mean and standard deviation lower than ± 0.5 mm. An experimental test is carried out by an industrial robot that welds two pieces following the welding line points, with the results showing that the method can effectively define a welding trajectory for industrial robotics applications.

The aim of this diploma thesis is to design a cell for robotic arc welding of steel frame. Three possible solutions are provided and one of them is to be chosen to work out. Construction designs of fixture, machine guarding and material racks were created and devices and components required for cell functionality were chosen. All of that with regard to the safety of workplace operators.The result is 3D model of welding cell, it´s implementation and virtual commissioning in the simulation software Process simulate. We will verify the weldability of assigned part, find out the production cycle, eliminate error and lastly the technical and economic evaluation will be work out.