Steigende Anforderungen an die Bauteilkomplexität, deren Funktionalität und die zugehörigen Montageanforderungen erfordern die Herstellung sequenzieller Baugruppen und deren anschließendes Fügen zum finalen Gesamtbauteil. Die Forderung nach gewichtsreduzierten Eigenschaften steht dabei v. a. in den Sektoren Fahrzeugbau, Luft- und Raumfahrt und im Transportwesen im Vordergrund, wodurch die Substitution konventioneller Werkstoffe durch Kunststoff unumgänglich ist. Eine Möglichkeit das Gewicht thermoplastischer Bauteile nochmals deutlich zu reduzieren, ist die Verwendung des Thermoplast-Schaumspritzgießverfahrens (TSG), welches ein Sonderverfahren der Spritzgießtechnologie darstellt. Ziel ist die Aufklärung der Prozess-Struktur-Eigenschaftsbeziehungen beim Spritzgieß- und Schweißprozess von geschäumten Thermoplasten. Geschäumte Bauteile zeichnen sich durch ihre charakteristische 3-Schicht-Struktur aus. Ein mikrozellular geschäumter Kern wird von einer kompakten Randschicht umschlossen. In Abhängigkeit der Prozessbedingungen während der Herstellung von geschäumten Thermoplasten kann diese dreischichtige Struktur unterschiedlich ausgeprägt sein. Aufgrund der verschiedenen Einflussfaktoren und den daraus resultierenden vielseitigen Erscheinungsformen der Bauteilstruktur (Zellgrößen, -verteilung) sowie die Dicke der kompakten Randschicht) ist das Schweißen derartiger Bauteile eine Herausforderung. Um eine möglichst hohe Verbindungsfestigkeit zu erreichen, muss der Schweißprozess (Infrarot- und Vibrationsschweißprozess) daher auf die speziel-len Besonderheiten des geschäumten Materials eingestellt werden. Anhand von Polyamid- und Polypropylenbasierter Kunststoffebauteile mit und ohne Faserverstärkung soll eine umfangreiche, systematische und fundierte Wissensbasis geschaffen und optimale Prozessparameter beim Spritzguss- und Fügeprozess gefunden werden. Neben den verschiedenen Materialien wird zudem der Einfluss der Lagerzeit (Zeitspanne zwischen Schaumspritzguss und Fügeprozess) sowie verschiedene Schweißanordnungen variiert und untersucht. Die Ergebnisse haben gezeigt, dass der charakteristische dreischichtige Aufbau sowie die mechanischen Eigenschaften in Abhängigkeit des Materials, der Prozessparameter (Spritzguss- und Fügeprozess) und des Schäumprozesses (chemisch, physikalisch) starke Inhomogenitäten aufweisen.

Die vorliegende Arbeit befasst sich mit der Synthese von porösen Kohlenstoffmaterialien. Zum einen werden poröse Kohlenstoffe (C) für die Anwendung in Siliziumcarbid (SiC) faserverstärkten Verbundwerkstoffen (SiC/C) untersucht, deren Kohlenstoffmatrix definierte Porengrößen im einstelligen Mikrometerbereich aufweisen sollen, um anschließend über das Flüssigsilizierverfahren (LSI) eine stöchiometrische Umsetzung dieser mit flüssigen Silizium zu einer Siliziumcarbid-Matrix zu gewährleisten. Erhalten wird ein keramischer SiC/SiC-Faserverbundwerkstoff, der aufgrund seiner Beständigkeit in Hochtemperatur-Sauerstoffatmosphäre, für den Einsatz in der Luft- und Raumfahrt geeignet ist. Für dieses Ziel wurden verschiedene Kohlenstoffprecursoren, die Resole, Novolake und stickstoffhaltigen Phenolharze unter Zugabe von β-Naphthol, entwickelt. Darüber hinaus lag der Schwerpunkt dieser Arbeit in der Herstellung von porösen Kohlenstoffschäumen. Dafür wurden organische Carbonate dargestellt, deren Substituenten einer Stufenwachstumspolymerisation befähigt sind. In der Schmelze polymerisieren diese Säure-katalysiert und setzen dabei Kohlenstoffdioxid frei, welches gleichzeitig das Polymer schäumt. Die Zugabe eines geeigneten Tensides stabilisiert die Kohlenstoffdioxidblasen und generiert Schäume unter einer hohen Volumenexpansion. Die organischen Carbonate wurden zudem simultan mit Zwillingsmonomeren kationisch polymerisiert um einen Hybridmaterialschaum zu synthetisieren, der anschließend in hierarchisch strukturierte poröse Kohlenstoff- und Siliziumdioxidschäume umgewandelt werden kann. Neben klassischen Methoden zur Aufklärung der molekularen Strukturen, wie der Kernspinresonanz- (NMR) und Infrarot (IR)-Spektroskopie, wurden Morphologie und Porosität mittels Licht- und Rasterelektronenmikroskopie (REM) beziehungsweise Stickstoffsorption und Quecksilberporosimetrie untersucht. Überdies kamen DSC (Dynamische Differenzkalorimetrie) und TGA (Thermogravimetrische Analyse) zur Untersuchung des thermischen Verhaltens der Monomere und Polymere zum Einsatz.:1 Einleitung 2 Motivation und Zielsetzung 3 Theoretische Grundlagen 3.1 Poröse Materialien und deren Charakterisierung 3.1.1 Einteilung nach der Porengröße 3.1.2 Einteilung nach der Porenmorphologie 3.1.3 Beschreibung und Bestimmung von der Porosität 3.1.4 Charakterisierung von Mikro- und Mesoporen 3.2 Herstellung von porösen Kohlenstoff- und Siliziumdioxidmaterialien 3.2.1 Harttemplatsynthesen 3.2.2 Weichtemplatsynthesen 3.2.3 Gelsynthesen und Emulsionstechniken 3.2.4 Schäumungsprozesse 3.2.5 Hybridmaterialien 3.2.6 Zwillingspolymerisation 3.2.7 Hierarchisch strukturierte Kohlenstoffmaterialien mittels Zwillingspolymerisation 3.3 Verwendung von porösen Kohlenstoffmaterialien 3.3.1 SiC/SiC-Faserverbundwerkstoffe 4 Ergebnisse und Diskussion 4.1 Synthese von Phenolharzen als Kohlenstoffprecursoren für SiC/C Faserverbundwerkstoffe 4.1.1 Anforderungen an die Kohlenstoffprecursoren für eine SiC-Matrix 4.1.2 Resole 4.1.3 Novolake und stickstoffhaltige Phenolharze 4.1.4 Molmassen 4.1.1 DSC- und Rheologie-Untersuchungen 4.1.2 Aushärtung der flüssigen Harzformulierungen 4.1.2.1 13C-{1H}-CP-MAS-NMR-Spektroskopie 4.1.3 Herstellung von Kohlenstoffen 4.1.4 Untersuchung der Morphologie und Porosität 4.1.4.1 Ausgehärtete Harze 4.1.4.2 Kohlenstoff 4.1.5 Herstellung und Charakterisierung der SiC/C-Faserverbundwerkstoffe 4.1.6 Untersuchung zur Struktur des Kohlenstoffs 4.1.7 Silizierung der Kohlenstoffe 4.1.8 Porosität durch Catecholoxalat 4.2 Kationische Polymerisation von organischen Carbonaten 4.2.1 Synthese organischer Carbonate 4.2.2 Polymerisationsverhalten organischer Carbonate 4.2.3 Kationische Polymerisation organischer Carbonate 4.2.4 Molmassen und thermisches Verhalten 4.2.5 Morphologie der Polymerschäume 4.2.6 Molekulare Struktur 4.2.7 Poröse Kohlenstoffe 4.3 Simultane Polymerisation von organischen Carbonaten und Zwillingsmonomeren 4.3.1 Theoretische Betrachtungen 4.3.2 Polymerisationsverhalten der Monomermischungen 4.3.3 Variation der Reaktionsbedingungen 4.3.4 Morphologie der Organik/SiO2-Hybridmaterialschäume 4.3.5 Molekulare Struktur der Organik/SiO2-Hybridmaterialschäume 4.3.5.1 13C {1H} CP-MAS-NMR-Spektroskopie 4.3.5.2 29Si-{1H}-CP-MAS-NMR-Spektroskopie 4.3.5.3 ATR-FTIR-Spektroskopie 4.3.5.4 Extraktionsversuche der Hybridmaterialien 4.3.5.5 Elementverteilung mittels Energiedispersiver Röntgenspektroskopie 4.3.6 Herstellung poröser Kohlenstoff- und SiO2-Schäume aus Hybridmaterialschäumen 4.3.6.1 Zusammensetzung des Hybridmaterial- und C/SiO2-Schaums 4.3.6.2 Morphologie der Kohlenstoff- und SiO2-Schäume 4.3.7 Porositätsuntersuchungen an porösen Kohlenstoff- und SiO2-Schäumen 4.3.7.1 Stickstoffsorption 4.3.7.2 Quecksilberporosimetrie 5 Zusammenfassung und Ausblick 6 Experimenteller Teil 6.1 Chemikalien 6.2 Charakterisierungsmethoden 6.3 Synthesen 6.3.1 Herstellung von Resolen 6.3.2 Herstellung eines Novolaks 6.3.3 Herstellung eines stickstoffhaltigen Phenolharzes 6.3.4 Herstellung einer flüssigen Harzmischung 6.3.5 Aushärtung der flüssigen Harze und Harzmischungen 6.3.6 Pyrolyse der ausgehärteten Phenolharze und Harzmischungen 6.3.7 Herstellung von SiC-faserverstärkten Kohlenstoffen (SiC/C) 6.3.8 Silizierung von Kohlenstoffen 6.3.9 1,1'-methylenebis(naphthalen-2-ol) 6.3.10 Catecholoxalat 6.3.11 Bis(furan-2-ylmethyl) carbonat (Difurfurylcarbonat DFC) 6.3.12 Bis(p-methoxybenzyl) carbonat (pC) 6.3.13 Bis(m-methoxybenzyl) carbonat (mC) 6.3.14 Tetrafurfuryloxysilan (TFOS) 6.3.15 2,2’-Spirobi[4H-1,3,2-benzodioxasilin] (Spiro) 6.3.16 Polymerisation von mC, pC und DFC 6.3.17 Simultane Polymerisation von Carbonaten mit Zwillingsmonomeren 6.3.18 Extraktion 6.3.19 Pyrolyse der Organik/SiO2-Hybridmaterialien 6.3.20 Siliziumdioxid-Ätzen 6.3.21 Oxidation der Organik/SiO2-Hybridmaterialien 6.3.22 Oxidation der Kohlenstoff/SiO2-Materialien Anhang Literaturverzeichnis Danksagung Selbstständigkeitserklärung Lebenslauf Persönliche Daten Ausbildung und beruflicher Werdegang Liste der Publikationen, Vorträge und Posterpräsentationen

Today, the availability of methods for the activity-preserving and cost-efficient downstream processing of enzymes forms a major bottleneck to the use of these valuable tools in technical processes. A promising technology appears to be foam fractionation, which utilizes the adsorption of proteins at a gas–liquid interface. However, the employment of surfactants and the dependency of the applicability on individual properties of the target molecules are considerable drawbacks. Here, we demonstrate that a reversible fusion of the large, surface-active protein Ranaspumin-2 (Rsn-2) to a β-lactamase (Bla) enabled both surfactant-free formation of a stable foam and directed enrichment of the enzyme by the foaming. At the same time, Bla maintained 70% of its catalytic activity, which was in stark contrast to the enzyme without fusion to Rsn-2. Rsn-2 predominantly mediated adsorption. Comparable results were obtained after fusion to the structurally more complex penicillin G acylase (PGA) as the target enzyme. The results indicate that using a surface-active protein as a fusion tag might be the clue to the establishment of foam fractionation as a general method for enzyme downstream processing.