Die Analyse des Standes der Technik zu Simulationsmethoden im Werkzeugentwicklungsprozess zeigt die breiten Bestrebungen ganzheitliche Modelle zur Abbildung der Maschinen- und Werkzeugeigenschaften in der Prozesssimulation zu schaffen um die Werkzeuginbetriebnahme in Zukunft in die virtuelle Welt überführen zu können. Dabei werden die Einflüsse wie die Stößelkippung unter Last, die Durchbiegung der Werkzeugaufspannplatten, die Verformung des Ziehkissens und die elastische Nachgiebigkeit der Werkzeuge separat betrachtet. Es konnte kein Simulationsmodell identifiziert werden, welche alle relevanten Eigenschaften der Werkzeuge und der Maschinen zu einem Gesamtmodell vereint. Zudem fehlten Modellierungsansätze für wesentliche Teilaspekte einer ganzheitlichen Abbildung der Wechselwirkungen von Maschine, Werkzeug und Prozess. Insbesondere ist dabei die systematische Untersuchung zur Abbildung des Pinolentragbildes sowohl örtlich als auch über dem Pressenhub und der versteifende Einfluss der Werkzeugführung zu nennen.
Mit der vorliegenden Arbeit konnte ein ganzheitliches FE-Prozessmodell mit den wesentlichen elastischen Eigenschaften der Maschine und der Werkzeuge erstellt werden. Wichtig ist dabei insbesondere die systematische Abbildung relevanter mechanischer Ziehkissenstrukturen als Ersatzmodell und die Integration der tatsächlichen Ziehkissenkraft im Prozessmodell. Bekannte Modellierungsansätze wie z.B. die Abbildung der Kippsteifigkeit des Stößelsystems und die Berücksichtigung der Durchbiegung der Werkzeugaufspannplatten wurden weiterentwickelt und in das Gesamtmodell implementiert. Für jedes Ersatzmodell wurde eine Strategie zur Modellerstellung und zur zweckmäßigen Parametrierung mit dem Ziel eines minimalen Zeit- und Kostenaufwandes vorgeschlagen. Die elastische Modellierung der Werkzeuge wurde mit einer systematischen Vorgehensweise hinterlegt und zeigt bei konsequenter Anwendung signifikant reduzierte Berechnungszeiten. Die Berücksichtigung der Ziehstäbe erfolgt in dieser Arbeit aufgrund der Einschränkungen des verwendeten FE-Solvers als Strukturmodell. Zusätzlich wurde ein Modellierungsansatz vorgestellt, welcher die analytische Berücksichtigung der Ziehstäbe auf elastischen Werkzeugstrukturen ermöglicht. Damit steht jetzt ein Prozessmodell mit den relevanten Maschinen- und Werkzeugeigenschaften zur Verfügung, welches durch eine einfache Parametrierung auf die jeweilige Prozess-Maschinen-Konfiguration angepasst werden kann. Dies ermöglicht eine deutlich genauere Abbildung des Pinolentragbildes, der daraus resultierenden Niederhalterdruckverteilung und damit des Materialeinzuges in die Matrize. Dieses erweiterte Prozessmodell ist damit in der Lage eine virtuelle Inbetriebnahme der Werkzeuge zu unterstützen und in Zukunft eine weitere Verkürzung des Inbetriebnahmeprozesses zu ermöglichen.:I. Inhaltsverzeichnis I
II. Formelzeichen und Abkürzungen V
II.1. Formelzeichen V
II.2. Abkürzungen VI
1 Einführung 2
2 Stand der Technik 4
2.1 Modellierung des Blechwerkstoffes 6
2.1.1 Strukturelle und funktionale Abbildung 6
2.1.2 Ermittlung der Parameterwerte 9
2.2 Reibungsverhältnisse in der Kontaktfuge 10
2.2.1 Strukturelle und funktionale Abbildung 11
2.2.2 Ermittlung der Parameterwerte 11
2.3 Karosserieziehwerkzeuge 12
2.3.1 Prinzip und Bedeutung für den Umformprozess 12
2.3.2 Wechselwirkungen im Gesamtsystem Presse-Werkzeug-Prozess 15
2.3.3 Strukturelle und funktionale Abbildung in der FE-Prozesssimulation 16
2.3.4 Ermittlung der Parameterwerte 18
2.4 Pressen der Blechumformung 18
2.4.1 Prinzip und Bedeutung für den Umformprozess 18
2.4.2 Wechselwirkungen im Gesamtsystem Presse-Werkzeug-Prozess 22
2.4.3 Strukturelle und funktionale Abbildung der Maschine in der
Prozesssimulation 26
2.4.4 Ermittlung von Pressenparameter 30
2.5 Werkzeugentwicklung und -inbetriebnahme 33
2.5.1 Werkzeuginbetriebnahme 34
2.5.2 Simulationsmethoden zur Unterstützung der Werkzeugeinarbeitung 35
2.6 Defizite in der FE-Prozesssimulation des Karosserieziehprozesses 36
3 Zielstellung, Abgrenzung und Vorgehensweise 38
4 Modellerweiterung Werkzeug 40
4.1 Simulationsumgebung 40
4.2 Virtuelles Testwerkzeug 40
4.3 Elastische Werkzeugstruktur 43
4.4 Werkzeuganbindung an umliegende Strukturen 48
4.4.1 Matrize und Stempel 48
4.4.2 Niederhalter 48
4.4.3 Abbildung der Ziehstäbe auf elastisch modellierten Werkzeugen 50
4.5 Die Werkzeugführung 54
4.5.1 Analytische Berechnung der Wirkung der Werkzeugführung 54
4.5.2 Messtechnische Berücksichtigung 56
4.5.3 Bewertung der Modellierungsansätze 56
4.6 Zwischenfazit zur Modellerweiterung der Werkzeuge 58
5 Modellerweiterung Maschine 60
5.1 Messung der Stößel- und Tischdurchbiegung 60
5.2 Ersatzmodellierung und Parametrierung 61
5.3 Überlagerung von Stößelkippung und -durchbiegung 64
5.4 Berücksichtigung der Tischdurchbiegung 67
5.5 Modellstrukturen zur Berücksichtigung der ZK-Mechanik 67
5.6 Kippelastischer Modellierungsansatz 70
5.6.1 1-Punktziehkissen mit Führung 70
5.6.2 2- und 4-Punktziehkissen 72
5.6.3 Ziehkissen mit mehr als 4 Druckpunkten 73
5.7 Elastische Abbildung des Druckkastens 74
5.7.1 Strukturmodell des Druckkastens 74
5.7.2 Ersatzmodell des Druckkastens 76
5.8 Modellstrukturen zur Berücksichtigung der Krafterzeugung 78
5.8.1 Ziehkissenkraft als wegabhängige Größe 79
5.8.2 Ziehkissen-Istkraft als Verhaltensmodell 80
5.8.3 Integration eines reduzierten Anlagenmodells 80
5.9 Ableitung einer Standardparametrierung 84
5.10 Zwischenfazit zu Modellerweiterungen Presse 85
6 Anwendung der Modellerweiterungen auf Versuchsumgebung 88
6.1 Versuchsumgebung 88
6.1.1 Versuchsmaschine 88
6.1.2 Blechwerkstoffe 89
6.1.3 Versuchswerkzeug 91
6.1.4 Messwerterfassung 92
6.2 Modellierung des Blechwerkstoffes 95
6.3 Reibungsverhältnis zwischen Blech und Werkzeug 96
6.4 Modellerweiterungen Werkzeug 98
6.4.1 Modellerstellung 98
6.4.2 Einflussanalyse der elastischen Werkzeugeigenschaften 99
6.5 Modellerweiterung Maschine 100
6.5.1 Berücksichtigung der elastischen Eigenschaften des Stößelsystems 100
6.5.2 Berücksichtigung der Ziehkissenmechanik 105
6.5.3 Validierung der erweiterten FE-Prozessmodelle 109
6.6 Modellbewertung anhand Grenzformänderungsdiagramme 112
6.7 Modellierung der Regelabweichungen der Ziehkissenzylinderkräfte 113
6.8 Anwendung der Standardparametrierung 116
7 Anwendungsbeispiele für die Werkzeugentwicklung 118
7.1 Werkzeugkonstruktion am Beispiel der Fertigungstoleranzen 118
7.2 Werkzeuginbetriebnahme 120
7.2.1 Ermittlung der Zylindersollkräfte auf Mehrpunktziehkissen 121
7.2.2 Virtuelles Tuschieren der Werkzeughälften 123
8 Zusammenfassung 126
9 Literatur 128
III. Anhang 136
| Identifer | oai:union.ndltd.org:DRESDEN/oai:qucosa:de:qucosa:30178 |
| Date | 04 August 2016 |
| Creators | Penter, Lars |
| Contributors | Brosius, Alexander, Ihlenfeldt, Steffen, Technische Universität Dresden |
| Source Sets | Hochschulschriftenserver (HSSS) der SLUB Dresden |
| Language | German |
| Detected Language | German |
| Type | doc-type:doctoralThesis, info:eu-repo/semantics/doctoralThesis, doc-type:Text |
| Rights | info:eu-repo/semantics/openAccess |
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