Le procédé d'extrusion permet d'obtenir des tubes de section circulaire à partir d'une billette d'aluminium. Cependant, l'extrusion tubulaire de l'alliage 6063 lui confère de faibles propriétés mécaniques ainsi que des épaisseurs de paroi limitées. Elle donne aussi de mauvaises tolérances ainsi qu'un fini de surface qui laisse à désirer. L'opération d'étirage subséquente permet alors de réduire le diamètre ainsi que l'épaisseur de la paroi des tubes afin d'améliorer leurs tolérances, d'augmenter leurs propriétés mécaniques par écrouissage ainsi que d'obtenir un meilleur fini de surface. Pom atteindre la condition T832 prescrite par le client, un certain pourcentage de réduction est nécessaire afin d'écrouir les tubes suffisamment. Le pourcentage de réduction à atteindre est de 50% afin d'obtenir les bonnes propriétés mécaniques. Actuellement, ce haut pourcentage de réduction nécessite deux passes d'étirage afin d'éviter le bris des tubes. Le projet vise à optimiser les paramètres du procédé d'étirage à froid afin de permettre la réduction nécessaire en une seule passe. L'optimisation de la géométrie de l'outillage est effectuée par le biais d'un modèle éléments finis. Une loi de comportement élasto plastique déjà implémentée dans le logiciel commercial LS-DYNA a été utilisée. Le comportement aux interfaces de contact du tube avec l'outillage est modélisé par un contact surface sur surface avec un coefficient de friction de Coulomb. Les deux variables étudiées pour la géométrie des filières sont l'angle d'entrée ainsi que le rayon de courbure entre la région conique et la portée cylindrique. Des expérimentations ont été effectuées afin de valider les résultats numériques. Une bonne corrélation entre les résultats numériques et expérimentaux a été trouvée.

L'étirage à froid de tubes est un procédé déjà bien connu. Il est utilisé afin de réduire le diamètre extérieur d'un tube tout en calibrant de façon précise l'épaisseur finale de ce dernier. Généralement, le tube brut est passé à travers une matrice qui réduit son diamètre et l'épaisseur du tube est imposée par l'utilisation d'un mandrin interne. Certains éléments de structure en aluminium qu'on retrouve dans les voitures, dans les avions ou encore dans d'autres moyens de transport, nécessitent l'utilisation de l'hydroformage étant donné leur géométrie complexe. Il peut être alors intéressant d'utiliser des tubes dont l'épaisseur de paroi varie afin de minimiser les risques de rupture lors de l'hydroformage dans les zones où l'amincissement est très important. On présente dans ce mémoire les étapes qui ont mené à la conception d'un banc d'essais afin de pouvoir mettre en forme des tubes en aluminium à paroi variable. Le principe de fonctionnement de la machine d'étirage consiste à tirer un tube à travers une matrice permettant le calibrage du diamètre extérieur final du tube. Pour faire varier l'épaisseur de la paroi du tube, on utilise un mandrin interne qui se déplace dans l'axe du tube selon les paramètres géométriques du tube désiré. Ainsi, selon le déplacement du mandrin, il est possible d'amincir la paroi du tube et d'obtenir un tube dont l'épaisseur de paroi varie sur sa longueur. Des essais mécaniques préliminaires ont été complétés afin de valider le bon fonctionnement du banc de test. Les premiers résultats nous montrent qu'il est possible de faire varier l'épaisseur de la paroi d'un tube. Cependant des essais plus exhaustifs seront nécessaires d'abord pour étudier en profondeur l'effet de différents paramètres sur le produit final mais aussi afin de mieux contrôler le procédé.