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Análise de desgaste do sistema de engrenagem / rolamento de um redutor via inspeção vibracional e por ultrassom / Wear analysis of gear system / bearing by vibration and ultrasonic inspectionRupf, Mario Guilherme Silva 28 February 2018 (has links)
Dissertação (mestrado)—Universidade de Brasília, Faculdade de Tecnologia, Departamento de Engenharia Mecânica, 2018. / Submitted by Raquel Viana (raquelviana@bce.unb.br) on 2018-08-14T21:14:37Z
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Previous issue date: 2018-08-14 / Sistemas de acionamentos com redutores são comuns em mineração de modo geral,
em especial aplicado a transportadores de correias. No Brasil modelos de manutenção
são fortemente adotados, porém a manutenção proativa que visa mitigar e evitar o
início de um dano ao componente, ainda é uma concepção inovadora na mineração.
No entanto a busca por redução de falhas, redução de custos de manutenção,
extensão da vida dos componentes e utilização máxima dos ativos é algo desafiador.
Foi apresentado como objetivo principal, correlacionar dados das variáveis
monitoradas do redutor e gerar modelos para explicar os comportamentos vibracional
e ultrassom. A aquisição dos dados feita semanalmente e tomados simultaneamente
no ato da coleta, por um período de aproximadamente 6 meses das: frequências de
falhas do rolamento e engrenamento, contaminação, características físico – químicas
do óleo, ruídos oriundos de alta frequência, temperaturas, carga do transportador e
corrente do motor, foram feitas utilizando técnicas preditivas de manutenção. Após
profundo estudo por meio de análises estatísticas apoiado pelo software Excel, com o
modelo de regressão linear múltipla, bem como uma avaliação minuciosa utilizando o
software Matlab com o modelo de regressão polinomial, foi possível ser comprovado
que não existe forte correlação entre as variáveis estudadas. No caso, vibração e
ultrassom como variáveis dependentes, como variáveis independentes os dados
provenientes da análise de óleo, corrente do motor e temperatura. Comprovado um
comportamento aleatório dos valores dos parâmetros analisados, ou seja, os modelos
gerados para as frequências de falha e ultrassom como resposta, em pontos de
coletas semelhantes, são distintos. Por outro lado, a análise qualitativa por ferrografia
analítica caracterizou claramente o tipo de desgaste do engrenamento e rolamento do
redutor, o que direciona para soluções desse tipo de modo falha. / Drive systems with gearboxes are common in general mining, especially applied to belt
conveyors. In Brazil maintenance models are strongly adopted, but a proactive
maintenance that aims to mitigate and prevent the beginning damage of the part of
equipament, which is still an innovative design in mining. Therefore, the pursuit to
reduce failures, maintenance costs, extending component life and maximizing asset
utilization is challenging. It was presented as the main objective, to correlate data from
monitored variables of the reducer and generate models to explain vibrational and
ultrasonic behavior. The acquisition of the data was made weekly and taken
simultaneously, during approximately 6 months of: frequency of bearing and gearing
failures, contamination, physical - chemical characteristics of oil, noises from high
frequency, temperatures, belt conveyor load and motor current, it was done using
predictive maintenance technical. After extensive study through statistical analysis
supported by Excel software, using the multiple linear regression model and using
Matlab software with the polynomial regression model, it was possible be proved that
there is not strong correlation between variables studied. In that case, vibration and
ultrasonic as dependent variables, as independent variables from the oil analysis data,
motor current and temperature. A random behavior of the values analyzed parameters
was proved, in other word, the generated models to fault frequencies and ultrasonic as
response, as similar points monitored, the models are different. On the other hand, the
qualitative analysis by analytical ferrography clearly characterized the type of gear and
bearing wear, which leads to failure model solutions.
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