Une bonne planification et un bon contrôle des opérations ayant lieu dans une aluminerie sont cruciaux pour atteindre un haut niveau de performance et de productivité dans l'usine. Compte tenu du grand nombre de processus impliqués dans le secteur de l’électrolyse, de leur complexité ainsi que de leurs interrelations, il est loin d'être trivial d'évaluer les impacts causés par un changement d’ampérage dans les cuves d’électrolyse sur la capacité opérationnelle de l’usine. Dans le présent travail, un modèle de simulation basé sur la méthode à événements discrets est développé pour analyser la gestion des opérations dans le secteur de l’électrolyse. Les entrées du modèle sont l’aménagement des installations, les horaires de travail, les temps de déplacements et de traitement, la disponibilité et la capacité des équipements tels que les creusets, les ponts roulants, etc., et la liste des cuves à traiter en fonction des demandes de la fonderie. Le modèle a été validé avec les données de l'usine. Les résultats de la simulation incluent des détails sur les opérations effectuées au cours d’une période de 12 heures, soit le temps d'un quart de travail et le moment où elles ont été complétées. La simulation fournit également des informations pertinentes telles que l'incapacité opérationnelle à respecter la planification. En se basant sur le contexte actuel de l’aluminerie Alcoa Deschambault, la recherche permet de démontrer qu'il est possible, avec les ressources actuelles, de soutenir des augmentations de 5% et 10% d’ampérage dans les cuves d’électrolyse. Les travaux contribuent de plus à démontrer la façon de déployer correctement des véhicules autoguidés pour le transport des anodes afin de bien répondre aux besoins de l’entreprise. Le modèle de simulation proposé dans ce mémoire peut donc être considéré comme un outil puissant d’aide à la décision pour tester différents scénarios et ainsi conduire à des décisions bénéfiques à court et à long terme. / A good planning and control of the operations involved in a smelter is crucial for achieving a high-level of performance and productivity for the plant. Given the large number of processes involved in a smelter, as well as their complexity and interrelationships, it is far from trivial to evaluate the real impact that a change to the cell amperage may have on work organization and schedules, equipment capacities and replacement, etc. In the present work, a simulation model based on the discrete event method is developed to analyze the operations management in a potroom. The inputs to the model are the plant layout, the work schedule, the travel and process times, the availability and the capacity of equipment such as crucibles, cranes, etc., and the list of required cells to be tapped, based on the cast house requirements. The model was validated with plant data. Results of the simulation include some details concerning the operations performed within a 12-hour period, a work shift duration, and the time at which they were completed. The simulation also provides information such as the operational incapacity to respect the planning when applicable. Based on the actual context of the Alcoa Deschambault’s smelter, the research demonstrates that it is possible, with current resources, to support an increase of 5% or 10% of amperage. Furthermore, it shows how auto-guided vehicles for the transport of the anodes could be implemented regarding the needs of the company. The proposed simulation model can therefore be viewed as a powerful tool to test different scenarios and lead towards profitable short-term and long-term planning decisions.

Dans le présent projet, on cherche à évaluer le potentiel de récupération et d'intégration des déchets thermiques dans une usine de production primaire d'aluminium. Il s'agit en premier lieu de «cartographier» la chaleur et les températures en jeu; c'est-à-dire construire un inventaire détaillé des rejets thermiques, mais aussi de la consommation de chaleur dans divers bâtiments ou procédés. L'ensemble de l'usine est inclus dans l'analyse: cuves d'electrolyse, secteur de production des anodes, centre de coulée, entrepôts, bureaux, etc. En second lieu, il s'agit d'examiner les procédés qui dissipent de la chaleur pour déterminer les limites therrmodynamiques qui s'appliquent à la récupération thermique. L'analyse exergétique est employée afin d'établir pleinement les possibilités d'intégration thermoénergétiques. L'aluminerie considérée est celle d'Alcoa Deschambault Québec (ADQ). Les résultats montrent que le potentiel d'intégration réelle de la chaleur identifié en usine est faible dû i) aux équipements et technologies de récupération et intégration thermique accessibles et ii) à une demande limitée pour la chaleur de basse/moyenne température. Il n'en reste pas moins qu'il est actuellement possible thermodynamiquement de satisfaire les besoins de chauffage ambiant à l'usine d'ADQ avec les rejets thermiques contenus dans les gaz d'échappements des cuves. Aussi, -10 MW de puissance pourrait être généré en continu avec la chaleur identifiés dans les secteurs d'électrolyse, de cuisson des anodes, et de coulée, compte tenu de l'efficacité des machines thermiques disponibles sur le marché.