Thèse ou mémoire avec insertion d'articles / La consommation énergétique lors de la phase d'exploitation des bâtiments est une des phases du secteur de la construction qui contribue le plus aux changements climatiques. Alors que les chercheurs s'efforcent de trouver des innovations pour réduire la consommation énergétique des bâtiments, les demandes du secteur de la construction pour réduire les délais de fabrication et de livraison sont réelles et doivent affecter les méthodes de construction innovantes. De ces méthodes, la préfabrication peut permettre de réduire les délais, compter sur une assurance qualité et diminuer les coûts. Néanmoins, pour maximiser la performance de l'enveloppe et la productivité sur site, le développement de méthodes de scellement aux joints des composantes préfabriqués est essentiel. En ce sens, l'objectif général de ce projet était de concevoir un joint autoscellant pour des murs en ossature bois totalement préfabriqués (MCPB) permettant d'atteindre des standards de performance énergétique élevés et d'accélérer la construction sur chantier. Les matériaux de scellement utilisés pour cette jonction ont été mis à l'essai en laboratoire et leurs performances en étanchéité à l'air ont été comparées à différents scellants. Un assemblage complet utilisant le système de jonction autoscellant a également été mis à l'essai en laboratoire et sur chantier pour évaluer ses performances en termes d'étanchéité à l'air, de comportement thermique et de vitesse d'assemblage. Ces performances ont été comparées à celles générées par un assemblage en ossature légère de bois conventionnel. Des matériaux étudiés, le ruban de butyle a montré les résultats les plus étanches à l'air, permettant à l'assemblage développé d'être plus étanche que la solution conventionnelle. Disposé adéquatement, cet assemblage permet également de limiter les perturbations thermiques lors de pression de vent. Moins rapide à l'assemblage, ce système propose néanmoins une mise en chantier de murs plus achevés que les murs préfabriqués traditionnels. Sur la totalité d'un projet de construction unifamilial, le système développé permettrait en autres de diminuer le délai de construction. Comptant sur une solution en panneau, ce système permettrait également de diminuer les coûts de transports vis-à-vis des solutions modulaires. Contribution rare à la recherche dans ce domaine, ce projet s'inscrit dans une démarche innovante de performance énergétique et d'amélioration de la productivité du secteur de la construction préfabriqué en bois. / Energy consumption during the operational phase of buildings is one of the largest contributors to climate change in the construction sector. As searchers seek to find innovations to reduce the energy consumption of buildings, the demands of the construction industry to reduce manufacturing, construction and delivery times are real and must affect innovative construction methods. Of these methods, prefabrication can help reduce time, rely on quality assurance and lower costs. Nevertheless, to maximize the envelope performance and on-site productivity, the development of sealing methods at the joints of prefabricated components is essential. In this sense, the objective of this project was to design a self-sealing joint for totally prefabricated wood-frame walls to achieve high energy performance standards and accelerate on-site construction. The sealant materials used in this joint were tested in the laboratory to compare their airtightness performance to other sealants used in construction industry. A complete assembly using the self-sealing joint system was also tested on-site and in the laboratory to evaluate its performance in terms of airtightness, thermal behavior and assembly speed. These performances were compared to those generated by a conventional light wood-frame assembly. Of the materials studied, the butyl tape showed the tightest results, allowing the developed assembly to be more airtight than the conventional solution. When properly placed, this assembly also limits thermal disturbances under wind pressure. Not as fast to assemble, this system nevertheless offers a more finished wall than traditional prefabricated light wood-frame walls. For a single-family construction project, the system developed could reduce the construction time. Relying on a panel solution, this system could also reduce transportation costs compared to modular solutions. A rare contribution to research in this field, this project is part of an innovative approach to energy performance and productivity improvement in the prefabricated wood construction sector.