El presente trabajo surge de la necesidad de mejorar el proceso productivo de lavavajillas dentro de la empresa líder en este rubro. Para esto se utilizarán las herramientas de lean manufacturing con el objetivo de optimizar los procesos involucrados para elevar la productividad, disminuir el tiempo de entrega y por ende, aumentar la competitividad de la empresa y la satisfacción de sus clientes. En primer lugar, se aborda de manera conceptual a la filosofía de lean manufacturing con el fin de dar un panorama del marco teórico en el que se desarrollan las herramientas. Luego, se realizará una breve descripción de la empresa en estudio, los productos que ofrecen, los procesos realizados en la planta y los principales indicadores de productividad. A continuación, se definirá la metodología integrada con la que se abordarán las herramientas. Después de esto, se realizará un diagnóstico de las principales variables del área, mediante el uso de una matriz AMFE y un mapa de flujo de valor y se elegirá y priorizará las herramientas adecuadas para el caso. Luego, se presenta a profundidad la metodología para cada una de las herramientas propuestas. En esta parte se detalla cómo elaborar un programa de 5S’s, mantenimiento autónomo, SMED, aumento de flexibilidad operacional y elaboración de kaizen, para la eliminación de los diferentes tipos de desperdicios e imperfecciones del proceso. Después, se evaluará el impacto económico de cada herramienta seleccionada mediante la proyección de los costos involucrados en su implementación. Finalmente, se realiza la evaluación técnica y económica de la propuesta. Con toda la implementación del proyecto se aumenta la productividad (OEE) en 14.89%, se aumenta la flexibilidad en 125% (de 2 a 5 cambios de SKU por día) y se obtienen ahorros en total de S/.49,904.00 por mejoras en el flujo, reducción de inventarios y mermas. Dada la inversión comprometida, se comprueba la viabilidad económica del proyecto al obtener una Tasa Interna de Retorno (TIR) de 23% y un Valor Actual Neto (VAN) de S/. 44,192.37 en un horizonte a tres años. / Tesis

La presente tesis de pregrado aborda el tema central del mantenimiento en una planta productora de aceites lubricantes, identificando oportunidades de mejora a través de la aplicación de conceptos del Mantenimiento Productivo Total (TPM) como lo son las mejoras orientadas, el desarrollo del mantenimiento autónomo, la aplicación del mantenimiento planificado, entre otros. En el Capítulo 1 se hará un repaso por el Sistema de Producción de Toyota y sus principales herramientas de mejora donde nace el TPM, todo esto en calidad de marco teórico de tal forma que sea una base que ayude a identificar los principales conceptos a utilizar en la tesis. En el Capítulo 2 se entra en detalle acerca de la empresa en cuestión mediante la descripción de sus actividades principales, el modelo de su negocio, el diseño organizacional, el proceso productivo de aceite lubricante, así como también las características principales de la planta. Lo anterior da lugar a la elaboración de un análisis y posterior diagnóstico los cuales se desarrollan en el Capítulo 3 con la descripción del área de Mantenimiento de la empresa, las definiciones importantes y los problemas que presenta en la actualidad para dar pase al Capítulo 4 con la introducción de la metodología a seguir en la implementación del TPM. El tema principal se aborda en este capítulo con la presentación de la propuesta y su aplicación siguiendo los conceptos de los principales pilares que serán plasmados en el ámbito de la empresa para finalmente culminar con la evaluación económica financiera en el Capítulo 5. Las conclusiones y referencias bibliográficas de esta tesis se exponen en los Capítulos 6 y 7 respectivamente.

En el presente trabajo tiene como principal objetivo realizar una mejora en el sistema de pronóstico de la categoría de aceites de motor en una empresa dedicada la distribución de aceites y grasas lubricantes para el sector automotriz e industrial. En primer lugar, mediante las herramientas de diagnóstico de operaciones presentadas en el marco teórico se determinaron los principales problemas que se tienen actualmente y como ellos se relacionan directamente con el proceso de planeamiento de la demanda. A partir de esto se identificaron las principales causas de la venta perdida, altos costos de posesión de inventario y sobre los altos costos de transporte. Como parte de las propuestas de mejora y análisis de diagnóstico se propone implementar un método de pronóstico que permita evitar quiebres de stock, un sistema DRP para la reducción de los niveles de inventario a lo largo de la cadena de suministro y una reducción de los costos de transporte al optimizar los niveles de inventario. Asimismo, se propone la contratación de un recurso adicional debido a la carga laboral de los planificadores de la demanda. Finalmente, se realizó el análisis económico del proyecto con una proyección de tres años. En línea con esto se obtiene un VAN de $ 72 781,92 y un TIR = 51,57% generando una rentabilidad por las mejoras implementadas en los ahorros de venta perdida, costo de inventario y transporte.

El presente trabajo surge de la necesidad de mejorar el proceso productivo de lavavajillas dentro de la empresa líder en este rubro. Para esto se utilizarán las herramientas de lean manufacturing con el objetivo de optimizar los procesos involucrados para elevar la productividad, disminuir el tiempo de entrega y por ende, aumentar la competitividad de la empresa y la satisfacción de sus clientes. En primer lugar, se aborda de manera conceptual a la filosofía de lean manufacturing con el fin de dar un panorama del marco teórico en el que se desarrollan las herramientas. Luego, se realizará una breve descripción de la empresa en estudio, los productos que ofrecen, los procesos realizados en la planta y los principales indicadores de productividad. A continuación, se definirá la metodología integrada con la que se abordarán las herramientas. Después de esto, se realizará un diagnóstico de las principales variables del área, mediante el uso de una matriz AMFE y un mapa de flujo de valor y se elegirá y priorizará las herramientas adecuadas para el caso. Luego, se presenta a profundidad la metodología para cada una de las herramientas propuestas. En esta parte se detalla cómo elaborar un programa de 5S’s, mantenimiento autónomo, SMED, aumento de flexibilidad operacional y elaboración de kaizen, para la eliminación de los diferentes tipos de desperdicios e imperfecciones del proceso. Después, se evaluará el impacto económico de cada herramienta seleccionada mediante la proyección de los costos involucrados en su implementación. Finalmente, se realiza la evaluación técnica y económica de la propuesta. Con toda la implementación del proyecto se aumenta la productividad (OEE) en 14.89%, se aumenta la flexibilidad en 125% (de 2 a 5 cambios de SKU por día) y se obtienen ahorros en total de S/.49,904.00 por mejoras en el flujo, reducción de inventarios y mermas. Dada la inversión comprometida, se comprueba la viabilidad económica del proyecto al obtener una Tasa Interna de Retorno (TIR) de 23% y un Valor Actual Neto (VAN) de S/. 44,192.37 en un horizonte a tres años.