Pour faire face à la concurrence, les entreprises cherchent à améliorer leurs performances industrielles. L’une des solutions à ce défi réside dans la détermination de la meilleure configuration des ateliers de production. Ce type de problème est connu en anglais par Facility Layout Problem « FLP». Dans ce contexte, notre travail propose une méthodologie pour la définition de la configuration d’atelier à travers une approche réaliste. Plus précisément, notre objectif est de prendre en compte les distances réelles parcourues par les pièces dans l’atelier et des contraintes liées au système qui n’ont pas encore été intégrées aux modèles proposés dans la littérature. Pour ce faire, notre première contribution scientifique consiste à développer une nouvelle méthodologie qui utilise l’algorithme A* pour identifier les distances les plus courtes entre les postes de travail de manière réaliste. La méthodologie proposée combine l’Algorithme Génétique (AG) et l’algorithme A* afin d’explorer des espaces de solutions. Pour se rapprocher de plus en plus des cas réels, notre deuxième contribution consiste à présenter une nouvelle formulation généralisée du FLP initialement étudié, en tenant compte de différentes formes et de dimensions des équipements ainsi que de l’atelier. Les résultats obtenus prouvent l’applicabilité et la faisabilité de cette approche dans diverses situations. Une étude comparative de l’approche proposée avec les essaims particulaires intégrés avec A* a prouvé la qualité de la première approche en terme de coût de transport. Finalement, notre troisième contribution consiste à traiter le FLP dans un espace 3D où des contraintes spatiales sont intégrées dans la phase de modélisation. La résolution est une extension de la méthodologie proposée pour le problème 2D, qui intègre donc l'algorithme A* et l’AG afin de générer diverses configurations dans l’espace 3D. Pour chacune de ces contributions, une analyse de sensibilité des différents paramètres d’AG utilisés a été faite à l’aide de simulations de Monte Carlo. / To face the competition, companies seek to improve their industrial performance. One of the solutions to this challenge lies in determining the best configuration of the production workshops. This type of problem is known in English by Facility Layout Problem "FLP". In this context, our work proposes a methodology for the definition of the workshop configuration through a realistic approach. More precisely, our goal is to take into account the actual distances traveled by the parts in the workshop and system-related constraints that have not yet been incorporated into the models proposed in the literature. To do this, our first scientific contribution is to develop a new methodology that uses the A* algorithm to identify the shortest distances between workstations in a realistic way. The proposed methodology combines the Genetic Algorithm (GA) and the algorithm A* to explore solution spaces. To get closer to real cases, our second contribution is to present a new generalized formulation of FLP initially studied, taking into account different shapes and dimensions of the equipment and the workshop. The results obtained prove the applicability and the feasibility of this approach in various situations. A comparative study of the proposed approach with particle swarms integrated with A * proved the quality of the first approach in terms of transport cost. Finally, our third contribution is to treat the FLP in a 3D space where spatial constraints are integrated into the modeling phase. The resolution is an extension of the proposed methodology for the 2D problem, which therefore integrates the A * algorithm and the AG to generate various configurations in the 3D space. For each of these contributions, a sensitivity analysis of the different AG parameters used was made using Monte Carlo simulations.

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