Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de Santa Catarina, Centro Tecnológico, Programa de Pós-graduação em Engenharia Mecânica, Florianópolis, 2011 / Made available in DSpace on 2012-10-25T23:09:53Z (GMT). No. of bitstreams: 1 142929.pdf: 7398312 bytes, checksum: 33e836469f275670e76d7ca1ede00982 (MD5) / A fabricação de produtos com melhor desempenho e com custo competitivo se mostra premissa básica para a permanência das indústrias manufatureiras no mercado global. Desta forma a obtenção destas características começa desde o projeto do componente, com a correta especificação dos materiais, dimensionamentos e escolha de tolerâncias dimensionais e de forma adequada até sua fabricação. O desenvolvimento de novas máquinas com sistemas de controle cada vez mais precisos, ferramentas com características geométricas especiais e materiais com maior resistência ao desgaste, vêm contribuindo para o estreitamento das tolerâncias de projeto do produto provocando o aumento do desempenho e vida do mesmo. Uma característica encontrada neste tipo de produto é a presença de furos de precisão com tolerâncias dimensionais e geométricas estreitas, sendo que sua fabricação pode ser realizada por diversos tipos de processos, como por exemplo, o alargamento e de mandrilamento de precisão. Estes processos são amplamente empregados na fabricação de componentes de média e alta complexidade utilizando centros de usinagem com controle numérico computadorizado. Para melhor aproveitamento destes recursos é importante o conhecimento dos parâmetros envolvidos em todo o sistema, pois desta forma é possível obter processos estáveis e econômicos. O presente trabalho tem como objetivo avaliar e comparar a influência que os parâmetros de usinagem (velocidade de corte, profundidade de corte e velocidade de avanço) exercem sobre os resultados de trabalho (circularidade, cilindricidade, rugosidade e variação dimensional) no processo de alargamento com ferramentas de gume único regulável e no processo de mandrilamento com cabeçote de excentricidade regulável na usinagem de ferro fundido nodular GGG40. Tal estudo visa contribuir na seleção do processo e parâmetros de usinagem mais adequados para obtenção de furos de precisão de acordo com as especificidades de cada método, permitindo desta forma obter produtos dentro das características técnicas e econômicas requeridas. Os resultados obtidos nos ensaios mostraram a influência dos parâmetros de entrada escolhidos sobre a qualidade dos furos, identificando as variáveis mais significativas para cada aspecto avaliado, bem como sua interdependência com a relação qualidade versus produtividade em ambos os processos. / Product's manufacturing with improved performance and competitive costs is a basic premise to successful permanence of manufacturing companies in today's global market. Therefore the obtainment of these characteristics starts right from the project of the component, with the correct specification of materials, good choice and specification of geometric and dimensioning tolerances up to the end of the manufacturing process. The development of new machinery with ever increasing precision control systems, tools with especial geometric characteristics and materials with higher wearing resistance are contributing to allow closer tolerances for the project#s product, leading to increased performance and working life. A feature found in this type of products is the presence of precision bores with dimensional and geometric reduced tolerances, in this way the manufacturing process can be executed using a number of different process, for example reaming and precision boring. These processes are widely applied in the production of middle to high complexity products, using CNC machining centers. To take advantage of these resources, it#s important to have knowledge of parameters involved in all the system, in this way, stable and economic processes are attainable. The goal of this work is to evaluate and compare the influence that the machining parameters (cutting speed, cutting depth and feed speed) exert on the work#s final results (roundness, cylindricity, roughness and dimension quality) in the reaming processes using unique adjustable cutting edge tools and in the precision boring processes with adjustable eccentricity heads when machining nodular cast iron GGG40. Such a study aims to contribute in the selection of the most appropriate process and machining parameters to obtain precision bores matching with each method's specificities. This allows manufacturing products within the required technical and economical characteristics. The end results obtained in the tests showed the influence of the input parameters chosen over the quality of the bores, by identifying the most significant variables corresponding to each evaluated aspect and also, by its interdependence with the relation quality versus productivity in both processes.

O objetivo deste trabalho foi realizar o desenvolvimento dos parâmetros de tratamento térmico, de uma liga em ferro fundido austemperado ASTM 897/A 897M - 03 grau 2, para a produção de um suporte de molas de caminhão. O ferro fundido nodular austemperado, conhecido pela sigla na língua inglesa por ADI - Austempered Ductile Iron - trata-se de uma classe de ferro fundido nodular que, após o tratamento térmico de austêmpera sofre um significativo aumento de suas propriedades mecânicas, tenacidade e resistência à fadiga. A estrutura do material é composta de ferrita acicular e austenita retida, tal estrutura denominada de ausferrita confere ao material uma característica única que é a alta resistência mecânica e tenacidade. Foram realizadas três corridas de ferro fundido nodular ligado ao Cu, Mn, Mo e Ni para determinar os parâmetros de fusão e de tratamento térmico e para determinar os tempos e as temperatura de austenitização e de austêmpera que, contemplassem as propriedades mecânicas especificadas pelo projeto do suporte de molas. Os ensaios mecânicos e metalográficos demonstraram a grande influência que o nível de micro-rechupes tem no alongamento e resistência mecânica do material. Estes microrechupes foram sanados através da melhora da técnica e da qualidade da inoculação da liga de ADI. Uma vez resolvidos os problemas da matriz, concluiu-se que o material atinge as especificações da peça com uma temperatura de austenitização de 870 ºC por duas horas e uma temperatura de austêmpera de 330 ºC por duas horas e quarenta e cinco minutos. A análise das fraturas das amostras submetidas a ensaio de tração e que possuíam elevado alongamento revelou que o mecanismo de fratura foi dúctil devido à mínima presença de micro-rechupes e segregações na matriz metálica do material, além da presença de austenita retida com alto carbono na matriz do ADI. Por outro lado, corpos de prova com menores alongamentos possuíam além de regiões de fratura dúctil a presença de quaseclivagem e as fraturas sempre partiram de micro-rechupes presentes na matriz do material. Adicionalmente, foi realizada a curva de Wöhler, que resultou em um limite de fadiga do material entre 480 e 560 MPa, que é comparável a aços forjados, embora o material das amostras utilizadas não atingissem as especificações de resistência mecânica e alongamento especificadas pelo projeto do suporte de molas, o que sugere que o limite de fadiga do material pode ser ainda mais alto do que o obtido no ensaio. Finalmente, concluiu-se que a produção de ADI, necessita de maior controle em termos de fusão e tratamento térmico do que a indústria de fundição habitualmente costuma realizar na produção de ferro fundido nodular convencional. / The aim of the present work was to develop the heat treatment parameters of a Austempered Ductile Iron in accordance with ASTM 897 / A 897M - 03 Grade II, in order to produce an austempered spring bracket for truck. The Austempered Ductile Iron (ADI) is a class of Ductile Iron that after austempering heat treatment increases its mechanical properties, toughness and fatigue resistance. The material structure combines acicular ferrite and stabilized austenite by high carbon content and this structure gives the unique ADI property of high ultimate tensile stress and high toughness. It had melted three runs of ADI alloyed with Cu, Mn, Mo and Ni to find out the casting and heat treatment parameters in order to achieve the spring bracket specification. The mechanical and metallographic tests had shown the high influence of the solidification shrinkage level in terms of elongation and mechanical resistance of this material. The shrinkages were put under control by improvement of quality and technique of inoculation, when the melting iron was pouring into the sand mold. After the material matrix improvement by inoculation, the casting alloy achieved the specification by the following heat treatment parameters: austenitization temperature of 870 ºC during 120 minutes and austempering temperature of 330 ºC during 165 minutes. The fracture analysis of samples after tension test with highest elongation showed ductile fracture (dimples) due to the good matrix soundness and stabilized austenite in the material structure. On the other hand, samples with lowest elongation showed a mix of dimples and quasi-cleavage on the fracture surface. The crack every time had been starting in areas with micro shrinkage. Furthermore, it was carried out the endurance limit test (Wöhler) that resulted between 480 and 560 MPa; however the samples of the Wöhler test didn’t achieve the ASTM 897 / A 897M - 03 Grade II in terms of mechanical properties. This can be evidence that the endurance limit is higher than the results of this test. Finally, the conclusion was the ADI production needs strictly production parameter controls in terms of casting and heat treatment, if compared with ordinary ductile iron.

Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de Santa Catarina, Centro Tecnológico. Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica / Made available in DSpace on 2013-12-05T21:32:05Z (GMT). No. of bitstreams: 1 224061.pdf: 14062214 bytes, checksum: 17eded46090fe4d91b26cd1c94af5bc7 (MD5) Previous issue date: 2005 / Alargamento é uma operação de usinagem de acabamento, que visa melhorar a qualidade geométrica, dimensional e de textura da superfície de furos gerados por um processo anterior. Por ser uma operação de acabamento é geralmente realizada nas etapas finais da produção do componente, de modo que refugos nessa etapa provocam o desperdício de todos os processos anteriores. Neste trabalho foi realizada uma análise do processo de alargamento de ferro fundido cinzento de uma empresa fornecedora de autopeças. Um de seus principais produtos possui exigências na tolerância de diâmetros e rugosidade que não são atendidos pelo processo alargamento. De modo a conhecer o processo, realizaram-se ensaios de vida de ferramentas, onde se observou a evolução do desgaste das ferramentas, evolução das forças de usinagem, sendo também realizado o acompanhamento da qualidade das peças produzidas. Os ensaios foram realizados no chão-de-fábrica, exceto as medições de esforços de usinagem. Verificou-se que o processo empregado era muito instável, e não havia repetitividade de resultados. Com o objetivo de identificar as possíveis causas, foram realizados ensaios complementares avaliando os resultados obtidos por diferentes tipos de alargadores. Foram utilizadas ferramentas produzidas pela própria empresa com haste de aço e insertos de metal-duro, e ferramentas comerciais inteiriças de metal-duro, com e sem revestimento (TiNAl). Em relação às ferramentas produzidas pela própria empresa, observou-se falta de padronização de afiações. Isso resultou em diferentes níveis de rugosidade e número de peças produzidas por ferramenta. Os resultados de rugosidade obtidos pelas ferramentas comerciais sem revestimento não foram satisfatórios, e visando reduzi-los, a geometria destes alargadores foi alterada. O aumento da largura das guias mostrou-se efetivo, reduzindo os valores do parâmetro de rugosidade Ra em quase 50%. Em relação às ferramentas comerciais revestidas, observou-se pequena redução de rugosidade em relação aos alargadores não revestidos, entretanto, foram observados furos com erros de cilindricidade excessivamente elevados. Esta característica decorre provavelmente dos maiores esforços de usinagem gerados pelo maior raio de arredondamento dos gumes, devido à deposição da camada de revestimento.

Tese (doutorado) - Universidade Federal de Santa Catarina, Centro Tecnológico. Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica. / Made available in DSpace on 2012-10-20T15:15:38Z (GMT). No. of bitstreams: 0 / Através do emprego da metodologia, baseada na interrupção súbita do corte, e da observação e análises de raízes de cavaco foi investigado o processo da formação do cavaco na usinagem do ferro fundido nodular ferrítico. Foi concebido, projetado e fabricado um dispositivo Quick-Stop, que possibilitasse a obtenção de raízes de cavaco dentro de uma grande variação de condições corte, principalmente da velocidade de corte. O dispositivo Quick-Stop desenvolvido, apresenta como diferencial em relação aos demais modelos propostos, a utilização da energia armazenada por uma mola de compressão para remover a ferramenta da região de corte. O dispositivo Quick-Stop desenvolvido mostrou de forma clara que é qualificado para realizar paradas bruscas no processo de torneamento até a velocidade de corte de 250 m/min com boa repetibilidade. Os resultados das raízes de cavaco permitiram visualizar a presença de gumes postiços para as velocidades de corte 20 e 40 m/min e sem formação de gume postiço a partir de 80 m/min. Além das análises das raízes de cavaco, foram determinados experimentalmente as componentes da força de usinagem, o comprimento e a área de contato, as tensões atuantes na face da ferramenta e o fator de recalque.

O objetivo deste trabalho foi realizar o desenvolvimento dos parâmetros de tratamento térmico, de uma liga em ferro fundido austemperado ASTM 897/A 897M - 03 grau 2, para a produção de um suporte de molas de caminhão. O ferro fundido nodular austemperado, conhecido pela sigla na língua inglesa por ADI - Austempered Ductile Iron - trata-se de uma classe de ferro fundido nodular que, após o tratamento térmico de austêmpera sofre um significativo aumento de suas propriedades mecânicas, tenacidade e resistência à fadiga. A estrutura do material é composta de ferrita acicular e austenita retida, tal estrutura denominada de ausferrita confere ao material uma característica única que é a alta resistência mecânica e tenacidade. Foram realizadas três corridas de ferro fundido nodular ligado ao Cu, Mn, Mo e Ni para determinar os parâmetros de fusão e de tratamento térmico e para determinar os tempos e as temperatura de austenitização e de austêmpera que, contemplassem as propriedades mecânicas especificadas pelo projeto do suporte de molas. Os ensaios mecânicos e metalográficos demonstraram a grande influência que o nível de micro-rechupes tem no alongamento e resistência mecânica do material. Estes microrechupes foram sanados através da melhora da técnica e da qualidade da inoculação da liga de ADI. Uma vez resolvidos os problemas da matriz, concluiu-se que o material atinge as especificações da peça com uma temperatura de austenitização de 870 ºC por duas horas e uma temperatura de austêmpera de 330 ºC por duas horas e quarenta e cinco minutos. A análise das fraturas das amostras submetidas a ensaio de tração e que possuíam elevado alongamento revelou que o mecanismo de fratura foi dúctil devido à mínima presença de micro-rechupes e segregações na matriz metálica do material, além da presença de austenita retida com alto carbono na matriz do ADI. Por outro lado, corpos de prova com menores alongamentos possuíam além de regiões de fratura dúctil a presença de quaseclivagem e as fraturas sempre partiram de micro-rechupes presentes na matriz do material. Adicionalmente, foi realizada a curva de Wöhler, que resultou em um limite de fadiga do material entre 480 e 560 MPa, que é comparável a aços forjados, embora o material das amostras utilizadas não atingissem as especificações de resistência mecânica e alongamento especificadas pelo projeto do suporte de molas, o que sugere que o limite de fadiga do material pode ser ainda mais alto do que o obtido no ensaio. Finalmente, concluiu-se que a produção de ADI, necessita de maior controle em termos de fusão e tratamento térmico do que a indústria de fundição habitualmente costuma realizar na produção de ferro fundido nodular convencional. / The aim of the present work was to develop the heat treatment parameters of a Austempered Ductile Iron in accordance with ASTM 897 / A 897M - 03 Grade II, in order to produce an austempered spring bracket for truck. The Austempered Ductile Iron (ADI) is a class of Ductile Iron that after austempering heat treatment increases its mechanical properties, toughness and fatigue resistance. The material structure combines acicular ferrite and stabilized austenite by high carbon content and this structure gives the unique ADI property of high ultimate tensile stress and high toughness. It had melted three runs of ADI alloyed with Cu, Mn, Mo and Ni to find out the casting and heat treatment parameters in order to achieve the spring bracket specification. The mechanical and metallographic tests had shown the high influence of the solidification shrinkage level in terms of elongation and mechanical resistance of this material. The shrinkages were put under control by improvement of quality and technique of inoculation, when the melting iron was pouring into the sand mold. After the material matrix improvement by inoculation, the casting alloy achieved the specification by the following heat treatment parameters: austenitization temperature of 870 ºC during 120 minutes and austempering temperature of 330 ºC during 165 minutes. The fracture analysis of samples after tension test with highest elongation showed ductile fracture (dimples) due to the good matrix soundness and stabilized austenite in the material structure. On the other hand, samples with lowest elongation showed a mix of dimples and quasi-cleavage on the fracture surface. The crack every time had been starting in areas with micro shrinkage. Furthermore, it was carried out the endurance limit test (Wöhler) that resulted between 480 and 560 MPa; however the samples of the Wöhler test didn’t achieve the ASTM 897 / A 897M - 03 Grade II in terms of mechanical properties. This can be evidence that the endurance limit is higher than the results of this test. Finally, the conclusion was the ADI production needs strictly production parameter controls in terms of casting and heat treatment, if compared with ordinary ductile iron.

O objetivo deste trabalho foi realizar o desenvolvimento dos parâmetros de tratamento térmico, de uma liga em ferro fundido austemperado ASTM 897/A 897M - 03 grau 2, para a produção de um suporte de molas de caminhão. O ferro fundido nodular austemperado, conhecido pela sigla na língua inglesa por ADI - Austempered Ductile Iron - trata-se de uma classe de ferro fundido nodular que, após o tratamento térmico de austêmpera sofre um significativo aumento de suas propriedades mecânicas, tenacidade e resistência à fadiga. A estrutura do material é composta de ferrita acicular e austenita retida, tal estrutura denominada de ausferrita confere ao material uma característica única que é a alta resistência mecânica e tenacidade. Foram realizadas três corridas de ferro fundido nodular ligado ao Cu, Mn, Mo e Ni para determinar os parâmetros de fusão e de tratamento térmico e para determinar os tempos e as temperatura de austenitização e de austêmpera que, contemplassem as propriedades mecânicas especificadas pelo projeto do suporte de molas. Os ensaios mecânicos e metalográficos demonstraram a grande influência que o nível de micro-rechupes tem no alongamento e resistência mecânica do material. Estes microrechupes foram sanados através da melhora da técnica e da qualidade da inoculação da liga de ADI. Uma vez resolvidos os problemas da matriz, concluiu-se que o material atinge as especificações da peça com uma temperatura de austenitização de 870 ºC por duas horas e uma temperatura de austêmpera de 330 ºC por duas horas e quarenta e cinco minutos. A análise das fraturas das amostras submetidas a ensaio de tração e que possuíam elevado alongamento revelou que o mecanismo de fratura foi dúctil devido à mínima presença de micro-rechupes e segregações na matriz metálica do material, além da presença de austenita retida com alto carbono na matriz do ADI. Por outro lado, corpos de prova com menores alongamentos possuíam além de regiões de fratura dúctil a presença de quaseclivagem e as fraturas sempre partiram de micro-rechupes presentes na matriz do material. Adicionalmente, foi realizada a curva de Wöhler, que resultou em um limite de fadiga do material entre 480 e 560 MPa, que é comparável a aços forjados, embora o material das amostras utilizadas não atingissem as especificações de resistência mecânica e alongamento especificadas pelo projeto do suporte de molas, o que sugere que o limite de fadiga do material pode ser ainda mais alto do que o obtido no ensaio. Finalmente, concluiu-se que a produção de ADI, necessita de maior controle em termos de fusão e tratamento térmico do que a indústria de fundição habitualmente costuma realizar na produção de ferro fundido nodular convencional. / The aim of the present work was to develop the heat treatment parameters of a Austempered Ductile Iron in accordance with ASTM 897 / A 897M - 03 Grade II, in order to produce an austempered spring bracket for truck. The Austempered Ductile Iron (ADI) is a class of Ductile Iron that after austempering heat treatment increases its mechanical properties, toughness and fatigue resistance. The material structure combines acicular ferrite and stabilized austenite by high carbon content and this structure gives the unique ADI property of high ultimate tensile stress and high toughness. It had melted three runs of ADI alloyed with Cu, Mn, Mo and Ni to find out the casting and heat treatment parameters in order to achieve the spring bracket specification. The mechanical and metallographic tests had shown the high influence of the solidification shrinkage level in terms of elongation and mechanical resistance of this material. The shrinkages were put under control by improvement of quality and technique of inoculation, when the melting iron was pouring into the sand mold. After the material matrix improvement by inoculation, the casting alloy achieved the specification by the following heat treatment parameters: austenitization temperature of 870 ºC during 120 minutes and austempering temperature of 330 ºC during 165 minutes. The fracture analysis of samples after tension test with highest elongation showed ductile fracture (dimples) due to the good matrix soundness and stabilized austenite in the material structure. On the other hand, samples with lowest elongation showed a mix of dimples and quasi-cleavage on the fracture surface. The crack every time had been starting in areas with micro shrinkage. Furthermore, it was carried out the endurance limit test (Wöhler) that resulted between 480 and 560 MPa; however the samples of the Wöhler test didn’t achieve the ASTM 897 / A 897M - 03 Grade II in terms of mechanical properties. This can be evidence that the endurance limit is higher than the results of this test. Finally, the conclusion was the ADI production needs strictly production parameter controls in terms of casting and heat treatment, if compared with ordinary ductile iron.

Estágio realizado na Octogon Computers Concepts, GmbH, Alemanha, e orientado pelo Eng.º Vítor Anjos / Tese de mestrado integrado. Engenharia Metalúrgica e de Materiais. Faculdade de Engenharia. Universidade do Porto. 2009

Estágio realizado na DURIT-Metalurgia Portuguesa do Tungsténio, Ld.ª / Tese de mestrado integrado. Engenharia Metalúrgica e de Materiais. Faculdade de Engenharia. Universidade do Porto. 2008

Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de Santa Catarina, Centro Tecnológico. Programa de Pós-graduação em Engeharia Mecânica. / Made available in DSpace on 2012-10-15T20:20:15Z (GMT). No. of bitstreams: 0Bitstream added on 2016-01-08T13:25:10Z : No. of bitstreams: 1 180383.pdf: 3921052 bytes, checksum: 793437c510b8ab493840e3c71e9c4e89 (MD5)

Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de Santa Catarina, Centro Tecnológico. Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica / Made available in DSpace on 2012-10-24T04:03:17Z (GMT). No. of bitstreams: 1 268500.pdf: 9707425 bytes, checksum: b9e656b0f66e69316e357678edc54c64 (MD5) / O aumento da eficiência térmica, aliado à redução do peso do motor, caracteriza o bloco de motor a diesel, em cuja fabricação é cada vez mais utilizado o ferro fundido vermicular (CGI). O emprego desse material viabiliza a construção de veículos com motores mais eficientes, no sentido de diminuir tanto o consumo de combustível quanto a emissão de poluentes, como monóxido de carbono e hidrocarbonetos, se comparado ao ferro fundido cinzento. Porém, apesar de extremamente vantajoso no que tange à funcionalidade do produto final, o ferro fundido vermicular se apresenta um dos piores materiais para blocos se analisado em termos de usinabilidade. Sendo a furação um dos processos mais utilizados em operação de usinagem, inclusive em usinagem de CGI, neste trabalho é analisado o comportamento de brocas helicoidais mediante emprego de diferentes fluidos de corte. O presente estudo focou o comportamento das brocas helicoidais para três diferentes meios lubri-refrigerantes, com velocidade de corte de 110 m/min sob avanço único. Avaliou-se o desgaste, variações de diâmetro, rugosidades produzidas e erros de forma dos furos obtidos. Também foram realizadas análises por EDS de elementos químicos presentes em regiões distintas da ferramenta, com o intuito de melhor compreender quais os mecanismos de desgaste presentes em cada uma delas. De modo geral, o trabalho visa determinar o fluido de corte mais adequado à usinagem do ferro fundido vermicular com broca helicoidal, observando a relação custo-benefício que resulte de tal procedimento. É possível assim, um aumento na competitividade da indústria na área de fabricação de blocos de motor em ferro fundido vermicular. / The thermal efficiency increase associated to the reduction of the engine weight, characterizes the engine block diesel, in whose manufacture the usage of Compacted Graphite Iron is increasing. The CGI utilization makes possible the construction of vehicles with more efficient engines, in terms of decreasing both fuel consumption and pollutants emission, as carbon monoxide and hydro-carbons, once compared with Gray Cast Iron. However, despite of being extremely advantageous regarding the functionality of its final product, CGI is a difficult material by means of machining to be used in blocks. Considering that drilling is one of the most used machining processes, including CGI machining, helical drills behavior with different cutting fluid utilization will be observed in this study, beholding the fluid influence over the tool wear. This research focused on the behavior of helical drills for three different cutting fluid managed, in what was used the cutting speed of 110 m/min under one feed rate. It was evaluated wear, diameter, roughness and holes form errors for the holes obtained. EDS analysis of chemical elements present on drills different areas were also realized, in order to understand the wearing mechanisms for each tool. The aim of this study in general is determine the most suitable cutting fluid on the Compacted Graphite Iron machining with helical drill, longing also for the cost-benefit relation that such procedure comes to offer to Tupy S.A. It is still intended to continue the studies that Engineers Mocellin (2002) and Andrade (2005) had developed. Their essays are respectively about Condition of the CGI in terms of machining and Behavior of some coats in the income of drills in the machining of that material. Thus, it is possible to increase the industry competitiveness in the area of engine blocks manufacturing with compacted graphite iron.