En el contexto actual, las pymes peruanas que pertenecen al sector plástico tienen un indicador de utilización de la capacidad instalada de alrededor del 71,45%. Este mide el grado de uso del potencial de producción, el cual se ve disminuido por problemas de eficiencia. En la empresa en estudio este indicador está por debajo del promedio del sector, con una baja eficiencia de 78%, la misma que es causada por averías, reprocesos y tiempos de setup generados en las máquinas extrusoras. En este sentido, el presente artículo propone un modelo para mejorar la eficiencia en el área de extrusión que consiste en la aplicación integrada de herramientas Lean Manufacturing: 5s, SMED y mantenimiento autónomo. La primera de ellas se utilizó como herramienta de apoyo para la ejecución de SMED y mantenimiento autónomo. La herramienta SMED se utilizó para reducir el tiempo setup mientras que el mantenimiento autónomo tuvo como finalidad reducir la cantidad de reprocesos y averías en el proceso de extrusión. Este modelo fue validado mediante la implementación de un piloto de la propuesta de solución. Los resultados obtenidos fueron el aumento de la disponibilidad en 3% y la calidad en 3%. Estos resultados en conjunto representan un incremento en la eficiencia de 78% a 83%. / In the current context, Peruvian SMEs that belong to the plastic sector have an indicator of installed capacity utilization of around 71.45%. This measures the degree of use of production potential, which is diminished by efficiency problems. In the company under study this indicator is below the sector average, with a low efficiency of 78%, which is caused by breakdowns, reprocesses and setup times generated in the extruder machines. In this sense, this article proposes a model to improve efficiency in the extrusion area consisting of the integrated application of Lean Manufacturing tools: 5s, SMED and autonomous maintenance. The first one is used as a support tool for the execution of SMED and autonomous maintenance. The SMED tool can reduce the configuration time while the autonomous maintenance had as a reduction the amount of reprocesses and breakdowns in the extrusion process. This model was validated by implementing a pilot of the solution proposal. The results obtained were the increase in availability in 3% and quality in 3%. These results together represent an increase in efficiency from 78% to 83%. / Trabajo de investigación

La industria de plásticos se encuentra en un crecimiento progresivo a comparación de otros sectores, ya que la gran mayoría de las empresas tienen procesos automatizados. Es por esto que las empresas del sector se vuelven más competitivas cada día. Esta investigación se realiza en una empresa peruana en la que se detecta como problema principal la alta tasa de productos defectuosos, que impacta a su vez negativamente en un 4.37% del costo fabricación. Por ello y en base a diversos estudios sobre la implementación de herramientas y metodologías de solución y mejora, se propone la implementación de un modelo basado en la filosofía Lean Manufacturing con el método Taguchi para la reducción de estos, obteniendo como resultado un decremento del 60.41% en la tasa de defectos. Si bien el objetivo del proyecto es posicionar la empresa dentro del porcentaje estándar, se logra estar por debajo de este. / The plastics industry is in progressive growth compared to other sectors since the vast majority of companies have automated processes. This is why the companies in the sector become more competitive every day. This investigation is carried out in a Peruvian company in which the high rate of defective products is detected as the main problem, which in turn negatively impacts 4.37% of the manufacturing cost. For this reason and based on various studies on the implementation of tools and methodologies for solution and improvement, the implementation of a model based on the Lean Manufacturing philosophy with the Taguchi method is proposed to reduce these, resulting in a decrease of 60.41 % in defect rate. Although the objective of the project is to position the company within the standard percentage, it is possible to be below this. / Trabajo de investigación

El caso de estudio es una empresa productora y comercializadora de envases plásticos, mediante un diagnóstico de los tiempos de producción, se pudo identificar como principal problema la baja Disponibilidad de las máquinas inyectoras, obteniendo un valor de 80.19%. Se representa como un problema relevante, ya que el estándar de clase mundial es 90%. La baja disponibilidad se debe principalmente a las paradas de máquina, las cuales representan un 9.87% de costos perdidos para la empresa. Para la mejora de la disponibilidad de máquina, se planteó un modelo de mejora el cual integra principalmente la aplicación de herramientas de Lean Manufacturing con Kaizen, el cual hace referencia a la mejora continua de los procesos. El modelo también está integrado con conceptos de Ergonomía, los cuales permitirán la mejora de las condiciones de trabajo para los operarios. De manera que, si se logra mejoras respecto al capital humano, esto permitirá la mejora de la disponibilidad de máquina. Finalmente, luego de la implementación del modelo piloto en la empresa, se logró incrementar la disponibilidad de máquina en un 6.8%, la disminución de costos perdidos en un 3.9% e incremento de la utilidad de la empresa en un 13.12%. / The case study is a producer and marketer of plastic containers, through a diagnosis of production times, the low availability of injection machines was identified as the main problem, obtaining a value of 80.19%. It is represented as a relevant problem, as the world class standard is 90%. Low availability is mainly due to machine stoppages, which represent 9.87% of lost costs for the company. To improve machine availability, an improvement model was proposed which mainly integrates the application of Lean Manufacturing tools with Kaizen, which refers to the continuous improvement of processes. The model is also integrated with Ergonomics concepts, which will allow the improvement of working conditions for operators. So, if improvements are achieved with respect to human capital, this will allow the improvement of machine availability. Finally, after the implementation of the pilot model in the company, it was possible to increase the availability of the machine by 6.8%, the reduction of lost costs by 3.9% and an increase in the company's profit by 13.12%. / Trabajo de investigación

En el contexto actual, las pymes peruanas pertenecientes al sector plástico tienen un indicador de utilización de la capacidad instalada de alrededor del 71,45%. Este indicador mide el grado de aprovechamiento del potencial productivo, que se ve disminuido por problemas de eficiencia. En la empresa en estudio este indicador se encuentra por debajo de la media del sector, con una baja eficiencia del 78%, que se debe a averías, reprocesos y tiempo setup generados en las extrusoras. En este sentido, el presente trabajo propone un modelo para mejorar la eficiencia en el área de extrusión, el cual consiste en la aplicación integrada de herramientas Lean Manufacturing: 5s, SMED y mantenimiento autónomo. El primero se utiliza como herramienta de soporte para la ejecución de SMED y mantenimiento autónomo. La herramienta SMED puede reducir el tiempo setup mientras que el mantenimiento autónomo la cantidad de reprocesos y averías en el proceso de extrusión. Este modelo fue validado mediante la implementación de un piloto de la propuesta de solución. Los resultados obtenidos fueron el aumento de la disponibilidad en un 3% y la calidad en un 3%. Estos resultados juntos representan un aumento en la eficiencia del 78% al 83.7%. / In the current context, Peruvian SMEs that belong to the plastic sector have an indicator of installed capacity utilization of around 71.45%. This measures the degree of use of production potential, which is diminished by efficiency problems. In the company under study this indicator is below the sector average, with a low efficiency of 78%, which is caused by breakdowns, reprocesses and setup times generated in the extruder machines. In this sense, this article proposes a model to improve efficiency in the extrusion area consisting of the integrated application of Lean Manufacturing tools: 5s, SMED and autonomous maintenance. The first one is used as a support tool for the execution of SMED and autonomous maintenance. The SMED tool can reduce the configuration time while the autonomous maintenance had as a reduction the amount of reprocesses and breakdowns in the extrusion process. This model was validated by implementing a pilot of the solution proposal. The results obtained were the increase in availability in 3% and quality in 3%. These results together represent an increase in efficiency from 78% to 83.7%. / Trabajo de Suficiencia Profesional