La industria de confecciones textiles, dirigida al mercado de exportaciones, debe satisfacer altos estándares de calidad en sus productos y procesos, también deberá alcanzar niveles óptimos de productividad, costos y efectividad en los tiempos de atención de sus compromisos. Esto le permitirá mantenerse en el mercado en el largo plazo, con base en la reducción de costos, incremento de los ingresos y aumento de los índices de rentabilidad, ser una organización predecible, enfocado en sus fortalezas. Todo esto se logra cuando se estudia y analiza en detalle las diferentes interfases que conectan la organización, los procedimientos internos que dan soporte a cada una de estas, son aspectos esenciales de una evaluación seria y rigurosa, que coadyuve a la optimización integral de los procesos. Dentro de un proceso de estudio de la conectividad y eficacia internas, destaca la estandarización de las actividades que componen un proceso determinado, que permita una ejecución limpia de tareas que no generen valor, clara y definida, que reduzca los tiempos de ejecución e incremente la calidad de la actividad. Los principales soportes de la estandarización de los procesos internos de una organización, son las certificaciones a diferentes niveles; de proveedores, de clientes y de colaboradores; adicionalmente, las buenas prácticas de manufactura, así como los principios ISO 9000. En conjunto, permiten implantar un proceso de mejora continua, como ha sido el caso de la empresa en estudio. La aplicación sistemática de los principios de la certificación, dirigido a los procesos productivos, permitieron obtener resultados favorables a nivel comercial, operativo y financiero. A nivel comercial, por el incremento sostenido de las ventas a partir de la obtención de la certificación, pasando de US$9.67 millones en el año 2015, a US$11.42 millones en el siguiente año, alcanzando US$13.18 millones y US$14.55 millones en los siguientes dos años. Los gastos de ventas se redujeron de 12% en el año 2015, a 8% en el 2018. A nivel operativo, los costos generales de ventas, asociados al producto, se redujeron notablemente a partir del año 2015 en que registró 72.08%, alcanzando 70.15% en el año 2016, mientras que, en los años 2017 y 2018, registraron 68.13% y 65.48% respectivamente. En el plano económico financiero, los gastos financieros disminuyeron de 4% a 3% en los tres últimos años de estudio, mientras que la utilidad neta se incrementó gradualmente durante el período de estudio, pasando de 2.70% en el año 2015, hasta obtener en los años 2017 y 2018, 9.70% y 12.30% respectivamente. Si lo expresamos en valor monetario, los beneficios obtenidos en los dos últimos años, registraron US$1.28 millones y US$1.78 millones.

La elaboración del presente informe ha sido con la finalidad de agilizar y optimizar el proceso productivo de una empresa dedicada al rubro textil – confecciones. Debido a la disminución de las exportaciones del sector textil, además de la fuerte competitividad interna que existe en el país, se ha hecho necesario y viable la revisión del sistema productivo actual de la empresa y se propondrán alternativas como el uso de la manufactura esbelta y la herramienta del Six Sigma. El análisis del sistema productivo se inicia con la evaluación de la cartera de productos de la empresa, en la cual se debe definir el o los productos críticos para la misma. Para aquella definición se usó los siguientes factores: horas extras producidas, merma del producto y porcentaje de ventas. Los productos seleccionados fueron los polos piqué y los pantalones ya que, según el análisis, fueron considerados críticos. Para ello, se realizó un diagnóstico del estado actual de la producción de ambos elementos mediante gráficos de Pareto, Ishikawa y lluvias de ideas. Con ello, se identificó y cuantificó los problemas principales a atacar. Para atacar el principal problema de la producción de polos (alto porcentaje de mermas en corte) se utilizó la herramienta Six Sigma que, mediante análisis estadístico, permitió definir la posible solución al problema mediante el uso de Poka-Yokes. Para atacar el principal problema de la producción de pantalones (alta cantidad de horas extras en costura) se utilizó la herramienta de Manufactura Esbelta que, mediante el uso de buenas prácticas y 5S, permitió definir la posible solución al problema. En términos cuantitativos, la implementación de los Poka-Yokes significó, en un escenario moderado, una mejora en porcentaje de mermas de 15.2% y un ahorro mensual de S/ 63,380.8 soles. Además, la implementación de las herramientas de manufactura esbelta en la producción de pantalones significó un incremento en la capacidad de producción de 134 a 167 mil prendas y un ingreso mensual de S/ 3135 soles. Se evaluaron financieramente tres alternativas, de las cuales se obtuvo que las alternativas de hacer solo la mejora en los polos o la mejora en los pantalones es viable, debido a que sus TIR son mayores al WACC de evaluación. En el caso de las dos alternativas juntas, el TIR es menor al WACC, por lo que no se considera viable y se recomienda solo seguir una de las dos. Es fundamental la relación y la capacitación con el personal sobre estas mejoras para poder hacerlas realizables y guiarlos hacia el “pensamiento esbelto”.