El objetivo de este trabajo fue proponer una mejora para incrementar la productividad en el proceso de fabricación de tapas para cilindros hidráulicos de una empresa metalmecánica, que se dedica a la fabricación de piezas consecutivas en torno como en taladro. La empresa viene operando y tomando decisiones de forma empírica y esto genera una baja productividad en la línea de producción teniendo como resultado la fabricación de 47 tapas/mes que aborda una eficiencia de 55%. Este es un problema genuino a la luz del hecho porque la empresa tiene una capacidad de diseño de 85 tapas/mes. Ante esto surge la necesidad de elaborar la propuesta de mejora que consiste en contratar un operario más para que apoye en las actividades de cortado y fresado así mismo será el encargado de habilitar el material para el maquinista del torno, para evitar paradas improductivas que repercuten en la producción. También se consideró agregar una locación de cortado por una sencilla razón, de que este equipo demora un tiempo considerable por la misma dureza del material y esto retrasa toda la línea de producción. Con la propuesta de mejora se obtendrán grandes réditos de productividad por que se fabricarán 80 tapas/mes con una eficiencia de 94 % generando utilidades de S/. 163,200.00

El objetivo central del estudio es Diseñar un Sistema Integral de Planificación y Control de la Producción en la fabricación de Cajas Portamedidores de Luz Monofásico, para la reducción de los desperdicios industriales y un mejor aprovechamiento del tiempo de trabajo. Se debía analizar la situación actual del sistema y factores de producción; identificar y cuantificar los desperdicios industriales, diseñar un plan estratégico de capacidad y reestructuración de la distribución de planta; así como un sistema de planificación táctica y programación de la producción; determinar y evaluar los costos e indicadores de producción obtenidos y finalmente realizar un análisis económico de la inversión y su recuperación. Se emplearon técnicas y herramientas de Diseño de Layout con análisis de cargas, Distribución Parcial, Requerimientos de Espacios, Lote Económico de Producción, Planeación Maestra de Producción, Planeación de Requerimientos de Materiales, Planeación de Requerimientos de Capacidad, y aplicaciones de funciones matemáticas a la economía, obteniendo: Un aumento de la tasa de producción mensual de 10,617 a 10,649 unidades, mejora de los indicadores de utilización del 65% al 87%, eficiencia del 70% al 91%, margen de utilidad del 35% al 41%. Eliminación de 78 horas extra al mes (7,847 soles), reducción del desperdicio industrial de 35% a 8, utilización de horas hombre de 641 a 565 semanales en la programación; costo total unitario de S/.18.11 a S/.17.42, costo de mano de obra mensual (directa e indirecta) de S/.23,461 a S/.15,613 soles. Una inversión total de S/. 314,832; con una TIR de 21%, VAN de S/. 143,912, ROI del 182% y Relación Beneficio/Costo de 1.46.