Nos últimos anos, as exigências de qualidade dos aços estão aumentando rapidamente. Isso vem fazendo com que o distribuidor de lingotamento contínuo seja utilizado para ajudar na remoção das inclusões do aço líquido. A flotação de inclusões é afetada diretamente pelas condições de escoamento no distribuidor. Portanto, alterando o fluxo de fluido no distribuidor é possível melhorar a limpeza inclusionária do aço. Para alterar o escoamento no distribuidor é comum o uso de modificadores de fluxo, também chamados de barreiras. Para projetar corretamente as barreiras é comum o uso de modelos que trabalham com água como fluido de simulação, ou seja, modelos físicos. Nesse trabalho são apresentados resultados experimentais de visualização do escoamento e distribuição dos tempos de residência no modelo físico do distribuidor da Gerdau - Aços Finos Piratini. Ao final do estudo pôde-se concluir que os objetivos inicialmente propostos foram alcançados. Ou seja, configurou-se uma barreira de fácil utilização no distribuidor industrial e que cria condições de fluxo favoráveis à flotação de inclusões. / Over the past years, steel quality requirements have been growing fast. This fact demands the use of a tundish as a tool for the removal of inclusions in liquid steel. Inclusion flotation is influenced by fluid flow, so it is possible to improve steel cleaness by changing flow patterns. Flow modifiers are commonly used to improve flow conditions. These flow modifiers are refractory baffles which cause inclusions to rise to the surface of the tundish slag. Since it is impossible to visualize the flow pattern in a real tundish, water-based physical models are often used to select the best baffles. This work shows the experimental results of flow visualization and residence time distribution in the tundish of Gerdau - Aços Finos Piratini. The main objective of this work has been achieved, that is, an easy-to-use baffle was configured in a real tundish and the inclusion flotation was improved.

As trincas superficiais são defeitos que podem ocorrer durante a fabricação de aços. A incidência e gravidade desses defeitos aumentam quando há a adição de elementos químicos fragilizantes na sua composição química, especialmente no fabrico de aços especiais microligados e acalmados ao alumínio.Para neutralizar o efeito nocivo desses elementos (ex: Nb, N e V), tem-se que otimizar os parâmetros do processo de lingotamento contínuo. Este trabalho buscou a otimização dos parâmetros de lingotamento para diminuir as trincas superficiais do aço DIN-20MnCr5 Mod.Os pontos básicos aqui tratados foram: otimização do pó de molde; otimização do resfriamento secundário e; otimização da velocidade de lingotamento. Pode-se concluir que o uso de um pó de molde de alta basicidade, a aplicação de baixas intensidades de resfriamento secundários e as altas velocidade de lingotamento diminuem a formação de trincas superficiais. Algumas conclusões foram tiradas em laboratório através de um simulador termomecânico e todos os resultados foram validados na planta da Gerdau Aços Finos Piratini.

Nos últimos anos, as exigências de qualidade dos aços estão aumentando rapidamente. Isso vem fazendo com que o distribuidor de lingotamento contínuo seja utilizado para ajudar na remoção das inclusões do aço líquido. A flotação de inclusões é afetada diretamente pelas condições de escoamento no distribuidor. Portanto, alterando o fluxo de fluido no distribuidor é possível melhorar a limpeza inclusionária do aço. Para alterar o escoamento no distribuidor é comum o uso de modificadores de fluxo, também chamados de barreiras. Para projetar corretamente as barreiras é comum o uso de modelos que trabalham com água como fluido de simulação, ou seja, modelos físicos. Nesse trabalho são apresentados resultados experimentais de visualização do escoamento e distribuição dos tempos de residência no modelo físico do distribuidor da Gerdau - Aços Finos Piratini. Ao final do estudo pôde-se concluir que os objetivos inicialmente propostos foram alcançados. Ou seja, configurou-se uma barreira de fácil utilização no distribuidor industrial e que cria condições de fluxo favoráveis à flotação de inclusões. / Over the past years, steel quality requirements have been growing fast. This fact demands the use of a tundish as a tool for the removal of inclusions in liquid steel. Inclusion flotation is influenced by fluid flow, so it is possible to improve steel cleaness by changing flow patterns. Flow modifiers are commonly used to improve flow conditions. These flow modifiers are refractory baffles which cause inclusions to rise to the surface of the tundish slag. Since it is impossible to visualize the flow pattern in a real tundish, water-based physical models are often used to select the best baffles. This work shows the experimental results of flow visualization and residence time distribution in the tundish of Gerdau - Aços Finos Piratini. The main objective of this work has been achieved, that is, an easy-to-use baffle was configured in a real tundish and the inclusion flotation was improved.

Resumo não disponível

As trincas transversais faciais são defeitos que podem ocorrer durante a solidificação de aços pelo processo de lingotamento contínuo. Este defeito se torna mais crítico na produção de aços peritéticos devido às transformações de fases envolvidas, e está relacionada, principalmente, à capacidade desses materiais suportarem as deformações geradas ao longo do processo. A determinação e o controle das variáveis de processo são importantes para garantir a qualidade do tarugo, assim como a composição química das corridas produzidas. Esse trabalho teve como objetivo estudar a interferência das variáveis de processo tais como velocidade de lingotamento, estripamento negativo, condições de refrigeração do equipamento e da composição química para avaliar a interferência destas com a ocorrência de trincas em tarugos. Os pontos básicos aqui tratados foram: a composição química do aço 1025 dentro das faixas de C e Mn estipuladas, as condições de refrigeração e de estripamento negativo do equipamento. Experimentos foram realizados para determinar os efeitos de cada um dos fatores listados acima na formação de trincas transversais faciais. Baseado nos resultados destes experimentos foi possível concluir que alto valor para o estripamento negativo aplicado à baixas velocidades de lingotamento, é a principal causa da formação de trincas transversais faciais. / The facial transversal cracks are defects that can happen during the steel solidification in the continuous casting process. This defects are more critical in the peritectic steels production, due to phase transformations involved, and it’s related, mainly, to the ability of these materials to endure the big amount of deformations generated in the process. The determination and control of the process variables are important to assure billets quality, as well as its chemical composition. The objective of this work was to study the effect of the process variables as continuous casting speed, negative strip time, cooling conditions of the equipment and chemical composition in crack occurrences in billets. The main topics involved were the chemical composition of a 1025 steel, C and Mn contents were controlled in a stipulated range, the cooling and negative strip time conditions of the equipment. Experiments were carried out to determinate the effect of each one of the factors listed above on the formation of facial transversal cracks. Based on the results of these experiments, it was possible to conclude that high value for the negative strip time applied to low speed casting, is the main cause of the formation of facial transversal cracks.

Este trabalho tem como objetivo principal desenvolver um estudo comparativo entre os parâmetros de solidificação (gradiente térmico, velocidade de deslocamento das isotermas e taxa de resfriamento) calculados com base em curvas de resfriamento monitoradas em lingotes produzidos por lingotamento contínuo. Utilizando medidas experimentais de temperaturas realizadas tanto no molde quanto na superfície do lingote, e com o auxílio de rotinas numéricas utilizadas na forma do software InaLC+, foi possível calcular tais parâmetros de solidificação. Os lingotes foram submetidos a ensaios de metalografia com o objetivo de revelar tanto a macroestrutura quanto a microestrutura e ensaio de microdureza. Para isso, foram utilizados tanto a microscopia óptica quanto a eletrônica com auxílio do sistema de microanálise química(Energy Dispersive X-Ray) quando necessário. O trabalho permitiu verificar semelhanças entre a microestrutura formada e a prevista pelo diagramas de resfriamento contínuo (CCT) para aços produzidos pelo processo de lingotamento contínuo em uma planta industrial. / The main objective of this paper is to develop a comparative study between the solidification parameters (thermal gradients, growth velocities and cooling rates) that were calculated concerning the cooling curves in ingots produced by continuous casting process. Using experimental measures of temperature (that were developed both in the mold and in ingot surface) and mathematic calculation shown by computer software, InaLC+, it was possible to calculate those solidification parameters. The ingots were submitted to metallography as well as microhardness in order to show their macro and microstructure. To do such task, optical microscopy and SEM (Scanning Electron Microscopy) were used with the help of Energy Dispersive X-Ray (EDX) system, when it was necessary. Through this paper, it was possible to compare the similarity between microstructure and continuous casting diagrams (CCT) in steel produced by continuous casting process in an industrial plant.

Na produção de aço pelo processo de lingotamento contínuo, as condições de resfriamento ao qual o lingote está submetido quando em contato com a superfície do molde, influenciam na qualidade do aço lingotado e na produtividade. A determinação e análise dos coeficientes de transferência de calor são necessárias para uma melhor compreensão dos fenômenos que ocorrem na interface metal/molde. Esse trabalho teve como objetivo a utilização de um modelo matemático de solidificação para lingotamento contínuo de aços e do levantamento das condições de transferência de calor entre metal lingotado/molde para uma planta industrial. Medidas de temperatura nas paredes de moldes da máquina de lingotamento contínuo foram obtidas durante a operação de lingotamento, por meio de termopares estrategicamente posicionados ao longo do comprimento do molde e nas faces do mesmo. Foram analisados lingotes de seção quadrada de 240 x 240 mm, 180 x 180 mm e 150 x 150 mm. Desenvolveu-se um algoritmo (aplicativo) consistindo de um modelo matemático em MDF e do modelo de condução de calor inverso, baseado no método de confronto de perfis térmicos experimentais/simulados, usado para determinação dos coeficientes de transferência de calor na interface metal/molde. Com as seqüências de corridas monitoradas com o molde instrumentado, e o levantamento dos dados de processo, foi possível obter resultados para correlacionar os principais parâmetros de processo com o comportamento dos coeficientes de transferência de calor na interface metal/molde (hi). Dessa forma, equações foram obtidas para determinar os coeficientes de transferência de calor para diferentes moldes e variáveis do processo, tais como: velocidade de lingotamento, composição química do aço, conicidade e seção do molde. O trabalho permitiu a realização de aferições finais no programa de simulação do processo de lingotamento contínuo de aços, chamado InALC, o qual vem sendo desenvolvido, com dados experimentais obtidos em uma máquina de lingotamento contínuo de uma planta industrial. / In the steel production by continuous casting process, the ingot cooling conditions to which the ingot is submitted when in contact with the mould surface, have influence in the quality steel and productivity. The determination and analysis of the heat transfer coefficients are necessary for a better understanding of the phenomena that occur in the metal/mold interface. That work has as objective the development of a mathematical model of solidification in the continuous casting of steels through the transfer heat conditions between metal and mould during casting in an industrial plant obtained from the development and application of an experimental methodology. Experimental measurements of temperatures in the mould walls of the continuous casting machine were performed during the casting operation by the use of thermocouples strategically positioned along of the moulds length and in the differente faces in contact with the ingots of squared section of 240 x 240 mm, 180 x 180 mm and 150 x 150 mm. An inverse heat conduction model has been used for determination of heat transfer coefficients at the metal / mold interface based on a method of confront of experimental/simulated thermal profiles. With the sequences of heat monitored with the instrumented mold, and the capture of the process data, it was possible to obtain results that correlate the main parameters of the process with the behavior of heat transfer coefficients (hi) at the interface metal / mold. Thus, equations were obtained permitting the determination of heat transfer coefficients for different moulds and process variables, such as: casting speed, chemical composition of the steel, mould taper and mould section. The work allowed the execution of final checking in the simulation program of continuous casting process of steels, InALC, which has been developed, with experimental data obtained in a continuous casting machine of an industrial plant.

Este trabalho tem como objetivo principal desenvolver um estudo comparativo entre os parâmetros de solidificação (gradiente térmico, velocidade de deslocamento das isotermas e taxa de resfriamento) calculados com base em curvas de resfriamento monitoradas em lingotes produzidos por lingotamento contínuo. Utilizando medidas experimentais de temperaturas realizadas tanto no molde quanto na superfície do lingote, e com o auxílio de rotinas numéricas utilizadas na forma do software InaLC+, foi possível calcular tais parâmetros de solidificação. Os lingotes foram submetidos a ensaios de metalografia com o objetivo de revelar tanto a macroestrutura quanto a microestrutura e ensaio de microdureza. Para isso, foram utilizados tanto a microscopia óptica quanto a eletrônica com auxílio do sistema de microanálise química(Energy Dispersive X-Ray) quando necessário. O trabalho permitiu verificar semelhanças entre a microestrutura formada e a prevista pelo diagramas de resfriamento contínuo (CCT) para aços produzidos pelo processo de lingotamento contínuo em uma planta industrial. / The main objective of this paper is to develop a comparative study between the solidification parameters (thermal gradients, growth velocities and cooling rates) that were calculated concerning the cooling curves in ingots produced by continuous casting process. Using experimental measures of temperature (that were developed both in the mold and in ingot surface) and mathematic calculation shown by computer software, InaLC+, it was possible to calculate those solidification parameters. The ingots were submitted to metallography as well as microhardness in order to show their macro and microstructure. To do such task, optical microscopy and SEM (Scanning Electron Microscopy) were used with the help of Energy Dispersive X-Ray (EDX) system, when it was necessary. Through this paper, it was possible to compare the similarity between microstructure and continuous casting diagrams (CCT) in steel produced by continuous casting process in an industrial plant.

Na produção de aço pelo processo de lingotamento contínuo, as condições de resfriamento ao qual o lingote está submetido quando em contato com a superfície do molde, influenciam na qualidade do aço lingotado e na produtividade. A determinação e análise dos coeficientes de transferência de calor são necessárias para uma melhor compreensão dos fenômenos que ocorrem na interface metal/molde. Esse trabalho teve como objetivo a utilização de um modelo matemático de solidificação para lingotamento contínuo de aços e do levantamento das condições de transferência de calor entre metal lingotado/molde para uma planta industrial. Medidas de temperatura nas paredes de moldes da máquina de lingotamento contínuo foram obtidas durante a operação de lingotamento, por meio de termopares estrategicamente posicionados ao longo do comprimento do molde e nas faces do mesmo. Foram analisados lingotes de seção quadrada de 240 x 240 mm, 180 x 180 mm e 150 x 150 mm. Desenvolveu-se um algoritmo (aplicativo) consistindo de um modelo matemático em MDF e do modelo de condução de calor inverso, baseado no método de confronto de perfis térmicos experimentais/simulados, usado para determinação dos coeficientes de transferência de calor na interface metal/molde. Com as seqüências de corridas monitoradas com o molde instrumentado, e o levantamento dos dados de processo, foi possível obter resultados para correlacionar os principais parâmetros de processo com o comportamento dos coeficientes de transferência de calor na interface metal/molde (hi). Dessa forma, equações foram obtidas para determinar os coeficientes de transferência de calor para diferentes moldes e variáveis do processo, tais como: velocidade de lingotamento, composição química do aço, conicidade e seção do molde. O trabalho permitiu a realização de aferições finais no programa de simulação do processo de lingotamento contínuo de aços, chamado InALC, o qual vem sendo desenvolvido, com dados experimentais obtidos em uma máquina de lingotamento contínuo de uma planta industrial. / In the steel production by continuous casting process, the ingot cooling conditions to which the ingot is submitted when in contact with the mould surface, have influence in the quality steel and productivity. The determination and analysis of the heat transfer coefficients are necessary for a better understanding of the phenomena that occur in the metal/mold interface. That work has as objective the development of a mathematical model of solidification in the continuous casting of steels through the transfer heat conditions between metal and mould during casting in an industrial plant obtained from the development and application of an experimental methodology. Experimental measurements of temperatures in the mould walls of the continuous casting machine were performed during the casting operation by the use of thermocouples strategically positioned along of the moulds length and in the differente faces in contact with the ingots of squared section of 240 x 240 mm, 180 x 180 mm and 150 x 150 mm. An inverse heat conduction model has been used for determination of heat transfer coefficients at the metal / mold interface based on a method of confront of experimental/simulated thermal profiles. With the sequences of heat monitored with the instrumented mold, and the capture of the process data, it was possible to obtain results that correlate the main parameters of the process with the behavior of heat transfer coefficients (hi) at the interface metal / mold. Thus, equations were obtained permitting the determination of heat transfer coefficients for different moulds and process variables, such as: casting speed, chemical composition of the steel, mould taper and mould section. The work allowed the execution of final checking in the simulation program of continuous casting process of steels, InALC, which has been developed, with experimental data obtained in a continuous casting machine of an industrial plant.

Este trabalho tem como objetivo principal desenvolver um estudo comparativo entre os parâmetros de solidificação (gradiente térmico, velocidade de deslocamento das isotermas e taxa de resfriamento) calculados com base em curvas de resfriamento monitoradas em lingotes produzidos por lingotamento contínuo. Utilizando medidas experimentais de temperaturas realizadas tanto no molde quanto na superfície do lingote, e com o auxílio de rotinas numéricas utilizadas na forma do software InaLC+, foi possível calcular tais parâmetros de solidificação. Os lingotes foram submetidos a ensaios de metalografia com o objetivo de revelar tanto a macroestrutura quanto a microestrutura e ensaio de microdureza. Para isso, foram utilizados tanto a microscopia óptica quanto a eletrônica com auxílio do sistema de microanálise química(Energy Dispersive X-Ray) quando necessário. O trabalho permitiu verificar semelhanças entre a microestrutura formada e a prevista pelo diagramas de resfriamento contínuo (CCT) para aços produzidos pelo processo de lingotamento contínuo em uma planta industrial. / The main objective of this paper is to develop a comparative study between the solidification parameters (thermal gradients, growth velocities and cooling rates) that were calculated concerning the cooling curves in ingots produced by continuous casting process. Using experimental measures of temperature (that were developed both in the mold and in ingot surface) and mathematic calculation shown by computer software, InaLC+, it was possible to calculate those solidification parameters. The ingots were submitted to metallography as well as microhardness in order to show their macro and microstructure. To do such task, optical microscopy and SEM (Scanning Electron Microscopy) were used with the help of Energy Dispersive X-Ray (EDX) system, when it was necessary. Through this paper, it was possible to compare the similarity between microstructure and continuous casting diagrams (CCT) in steel produced by continuous casting process in an industrial plant.