As empresas de manufatura, nos dias atuais, estão incessantemente em busca de redução de custos, motivadas pela concorrência e competição, que são características fortes da globalização. No Sistema Toyota de Produção (OHNO, 1988) é ressaltada a questão dos sete desperdícios que podem existir em um processo e que, consequentemente, geram custos no produto sem, contudo agregar valor ao mesmo. Um dos desperdícios mais comumente encontrados são os do fluxo do produto semiacabado (WIP), matéria-prima ou produto acabado. O estudo de Layout visa otimizar a disposição dos recursos dentro de um processo de modo a minimizar, entre outros, o fluxo de materiais. O presente estudo visa apresentar um caso real de uma grande empresa de autopeças na região de Curitiba, PR, que gasta milhões por ano em mudanças de Layout. O objeto de estudo é a linha de montagem de um determinado componente que esta empresa fabrica. Através do uso de Métodos Heurísticos propõe-se uma abordagem para a otimização do Layout desta linha de montagem. Esta abordagem foi dividida em duas etapas. Na primeira etapa, foi resolvido o problema de formação de células (visando melhorar os tempos computacionais, bem como a qualidade da solução), visando associar as máquinas disponíveis às peças a serem fabricadas. Na segunda etapa, resolve-se o problema de otimização do layout, considerando as associações de máquinas às peças feitas na primeira etapa. Nas duas etapas testou-se o uso de uma abordagem meta-heurística (busca tabu) híbrida, bem como o método exato denominado Branch-and-Bound (este na primeira etapa), para resolver o problema. Os resultados encontrados no arranjo físico das máquinas mostraram-se bastante promissores. / Nowadays, the manufacturing enterprises are constantly looking for costs reduction, driven by rivalry and competition, which are strong globalization characteristics. In the Toyota Production System (OHNO, 1988), are highlighted the seven wastes which can exist in a manufacturing process and that, consequently, generate costs to the product without, however, adding value to it. Some commonly found wastes are the work-in-process (WIP), raw material or finished products flow wastes. The layout study aims to optimize the layout of facilities inside a process to minimize, among others, the materials flow. This study aims to present a real case of a huge auto parts manufacturer enterprise located in Curitiba, PR, which spends millions a year on layout changes. The object of study is the assembly line of a specifical component that this company manufactures. Using Heuristic methods, it proposes an approach for the layout optimizing of this assembly line. This approach was divided in two stages: in the first one, the cell formation problem (in order to improve the computational time, as well as the solution quality) was solved in order to associate machines to parts. In the second stage, the layout optimizing problem is solved, considering the combination of machines to parts (made in first stage). In both stages the hybrid meta-heuristics approach (tabu search), as well as the Exact method so called Branch-and-Bound (this on first stage), were tested to solve this problem. The results found on layout of facilities were quite promising.