Submitted by Irene Nascimento (irene.kessia@ufpe.br) on 2016-06-27T17:24:22Z No. of bitstreams: 2 license_rdf: 1232 bytes, checksum: 66e71c371cc565284e70f40736c94386 (MD5) Dissertação_Maria Victória Leal de Almeida Nacimento (2016).pdf: 1980230 bytes, checksum: eef736353b0156d4355d07d1b2ad6f70 (MD5) / Made available in DSpace on 2016-06-27T17:24:22Z (GMT). No. of bitstreams: 2 license_rdf: 1232 bytes, checksum: 66e71c371cc565284e70f40736c94386 (MD5) Dissertação_Maria Victória Leal de Almeida Nacimento (2016).pdf: 1980230 bytes, checksum: eef736353b0156d4355d07d1b2ad6f70 (MD5) Previous issue date: 2016-02-16 / A utilização de resíduos em materiais cimentícios, tem sido desenvolvida para melhorar a qualidade ambiental, diminuindo os resíduos gerados. O RPP é um resíduo industrial produzido em grande escala pela indústria cerâmica, ele foi utilizado nesse trabalho sendo incorporado em blocos intertravados de concreto. Os blocos intertravados de concreto foram escolhidos dentre os materiais cimentícios, por não ter sua trabalhabilidade comprometida, quando se trata de adicionar um material pulverulento, pois é produzido por vibro-compressão. Foi realizada a otimização do empacotamento dos agregados, para a produção dos blocos intertravados de concreto, através de método matemático. Também foi otimizada, através de método experimental a relação água/cimento. O traço de referência, encontrado após as otimizações, foi 1: 2,68: 2,32 (cimento: areia: pedrisco), com relação água/cimento de 0,45, atendeu as especificações da NBR 9781 (ABNT, 2013), com relação a resistência à compressão. A partir do traço de referência foi realizado o empacotamento matemático para a incorporação do RPP. O resíduo foi considerado como agregado no empacotamento, ele foi incorporado nas seguintes porcentagens: 3% de RPP, 6% de RPP, 9% de RPP, e 12% de RPP, afim de avaliar a influência do resíduo nos blocos intertravados de concreto, nas propriedades do estado endurecido. A presença do RPP, reduziu a absorção de água tendendo a trazer para o admitido pela NBR 9781 (ABNT, 2013), manteve a resistência a abrasão de acordo com as especificações da NBR 9781 (ABNT, 2013), embora tenha prejudicado a resistência a compressão, sendo promissor a sua utilização, em blocos intertravados de concreto, em situações onde não há tráfego de veículos, como em: passeios públicos, praças, parques infantis, áreas que necessitem de drenagem. O traço com a incorporação do resíduo, que de uma forma geral obteve os resultados mais satisfatórios foi o traço 2 (3% RPP), que apesar da resistência à compressão média ter sido de 14,26 MPa menor que o especificado pela norma, apresentou uma taxa de absorção média de 6,60%, e em relação a resistência à abrasão apresentou uma cavidade média de 17,50 mm. / To incorporate residues in cimentitious materials has been developed to improve the environmental quality, reducing the amount of disposed residues. The ceramic porcelain industry generates a large amount of porcelain tile polishing residue. This work proposes to incorporate this tile polishing residue in concrete interlocking blocks. The concrete interlocking blocks were chosen due to the addition of a powder material not prejudice their workability, once they are molded by vibrocompression. It was determined the best packaging by a mathematical method. The water-cement ratio was also optimized by the experimental method. The achieved reference mix proportion after all optimizations was 1:2.68:2.32 (cement: sand: gravel) with ratio water-cement ratio 0.45. The compressive strength of the reference mix proportion is according to the NBR 9781 (ABNT, 2013). In the sequence, based on this reference mix, the incorporation of the residue was also mathematically optimized. The residue was considered as an aggregate on the packaging method. The residue was incorporated at the following percentages: 3%, 6%, 9% and 12% in order to evaluate its influence on the hardened state properties of the concrete interlocking blocks. The presence of the tile polishing residue reduces the water absorption, tending to bring the values to the admitted one by the NBR 9781. The abrasion resistance was in agreement with the NBR 9781 (ABNT, 2013). However, the compressive resistance was reduced, limiting the applications of the concrete interlocking blocks with the addition of tile polishing residue where there is no vehicle traffic, as in public footpaths, parks, playgrounds or areas requiring drainage. In a general way, the most satisfactory result among the evaluated mixes incorporating tile polishing residue was to the mix 2 (3% of residue). Despite the average compressive strength was 14.26 MPa lower than the specified by the standard, this mix presented the average absorption of 6.60% and 17.50 mm as a medium cavity liner in the abrasion resistance test.

Исследованы свойства побочных тонкодисперсных продуктов, возникающих при производстве керамической плитки, приведен обзор способов их дальнейшей утилизации, и разработана технология переработки этих материалов с целью получения новых продуктов. / The properties of fine-dispersed by-products arising in the production of ceramic tiles are investigated, an overview of ways of their further utilization is given, and a technology for processing these materials in order to obtain new products is developed.

Made available in DSpace on 2014-12-17T14:07:20Z (GMT). No. of bitstreams: 1 MoacirGS_TESE.pdf: 4771867 bytes, checksum: f93165e08f62a97944b6eed01b488995 (MD5) Previous issue date: 2012-02-10 / Among the industries, those that produce ceramic porcelain for use in construction industry and oil, during the exploration and production period, play an important role in the production of waste. Much research has been carried out both by academia and the productive sector, sometimes reintroducing them in the same production line that generated them, sometimes in areas unrelated to their generation, as in the production of concrete and mortar for the construction, for example, but each one in an isolated way. In this research, the aim is to study the combined incorporation of the waste drill cuttings of oil well and the residue of the polishing of porcelain, generated in the final stage of finishing of this product in a clay matrix, for the production of red pottery, specifically bricks, ceramic blocks and tiles. The clay comes from the municipality of S?o Gon?alo, RN, the drilling waste is from the Natal basin, in Rio Grande do Norte, and the residue of the polishing proceeds from a ceramic porcelain of the State of Para?ba. For this purpose, we used a mixture of a plastic clay with a non-plastic, in a ratio of 50% each, settling formulations with the addition of these two residues in this clay matrix. In the formulations, both residues were incorporated with a minimum percentage of 2.5% and maximum of 12.5%, varying from 2.5% each, in each formulation, which the sum of the waste be no more than 15%. It should be noted that the residue of the polishing of ceramic porcelain is a IIa class (not inert). The materials were characterized by XRF, XRD, TG, DTA, laser granulometry and the plasticity index. The technological properties of water absorption, apparent porosity, linear shrinkage of burning, flexural tensile strength and bulk density were evaluated after the sintering of the pieces to 850 ?C, 950 ?C and 1050 ?C, with a burning time of 3 hr, 3 hr and 30 minutes, and 3 hr and 50 minutes, respectively, with a heating rate of 10 ?C/minute, for all formulations and landing of 30 minutes. To better understand the influence of each residue and temperature on the evaluated properties, we used the factorial planning and its surfaces of response for the interpretation of the results. It was found that the temperature has no statistical significance at a 95% of reliability level in flexural tensile strength and that it decreases the water absorption and the porosity, but increases the shrinkage and the bulk density. The results showed the feasibility of the desired incorporation, but adjusting the temperature to each product and formulation, and that the temperatures of 850 ?C and 950 ?C were the one that responded to the largest number of formulations / A ind?stria de produ??o de porcelanatos para uso na constru??o civil e a do petr?leo, na fase de explora??o e produ??o, exercem um papel importante na produ??o de res?duos. Muitas pesquisas t?m sido realizadas tanto pela academia quanto pelo setor produtivo, ora reintroduzindo esses res?duos na mesma linha de produ??o que os gerou, ora em setores alheios ao de sua gera??o, como na produ??o de concretos e argamassas para a constru??o civil, por exemplo, mas cada um de forma isolada. O objetivo desta pesquisa ? estudar a incorpora??o combinada do res?duo de cascalho de perfura??o de po?o petrol?fero e do res?duo do polimento do porcelanato, gerado na fase de acabamento final do produto, numa matriz argilosa, para a produ??o de cer?mica vermelha - especificamente tijolos, blocos cer?micos e telhas. A argila utilizada ? oriunda do munic?pio de S?o Gon?alo do Amarante, RN; o res?duo de perfura??o, da bacia potiguar, no Rio Grande do Norte; e o do polimento ? de uma cer?mica de porcelanato do Estado da Para?ba. Utilizou-se a mistura de uma argila pl?stica com uma n?o pl?stica, numa propor??o de 50 % de cada uma (que ? o percentual de mistura adotado na cer?mica fornecedora dessa argila), estabelecendo-se formula??es com a incorpora??o dos dois res?duos nessa matriz argilosa. Nas formula??es, os dois res?duos foram incorporados com um percentual m?nimo de 2,5 % e m?ximo de 12,5 %, variando-se em 2,5 % cada um, em cada formula??o, de modo que a soma dos res?duos fosse no m?ximo 15 %. ? oportuno registrar que o res?duo do polimento do porcelanato ? de classe IIa (n?o inerte). Os materiais foram caracterizados por FRX, DRX, TG, DTA, granulometria a laser e pelo ?ndice de plasticidade. As propriedades tecnol?gicas de absor??o de ?gua, porosidade aparente, retra??o linear de queima, tens?o de ruptura ? flex?o e massa espec?fica aparente, foram avaliadas ap?s a sinteriza??o das pe?as a 850 ?C, 950 ?C e 1050 ?C, com ciclo de queima de 3 h , 3 h e 30 min e 3 h e 50 min, respectivamente, com taxa de aquecimento de 10 ?C/min. e patamar de 30 min., para todas as formula??es. Para melhor compreender-se a influ?ncia de cada res?duo e de cada temperatura nas propriedades avaliadas, utilizou-se o planejamento fatorial e suas superf?cies de resposta para interpreta??o dos resultados. Verificou-se que a temperatura n?o tem signific?ncia estat?stica no n?vel de 95 % de confiabilidade na tens?o de ruptura ? flex?o e que ela diminui a absor??o de ?gua e a porosidade, mas aumenta a retra??o e a massa espec?fica aparente. Os resultados mostraram a viabilidade da incorpora??o pretendida, adequando-se a temperatura a cada produto e cada formula??o, e as temperaturas de 850 ?C e 950 ?C foram as que atenderam ao maior n?mero de formula??es