Este trabalho tem por objetivo propor alguns critérios básicos, para o desenvolvimento de plásticos de engenharia em aplicações, componentes e partes dos veículos chamados populares, particularmente no Brasil, em substituição a partes tradicionalmente usinadas, fundidas ou injetadas em ligas metálicas. A despeito da desconfiança que cerca alguns dos componentes em plásticos que se destinam às aplicações automotivas, (e uma das principais razões para isso, são as elevadas temperaturas presentes em algumas áreas do automóvel), as grandes indústrias do setor não deixam de conceber novos projetos em polímeros de alta performance, para aplicações tidas como críticas em termos de resistência geral. Os chamados plásticos de engenharia são preferivelmente escolhidos devido à sua fácil processabilidade, e sua flexibilidade em propiciar desenhos mais complexos, com boa estabilidade dimensional e uma excelente resistência à corrosão em ambientes de hostilidade química. No passado, as empresas claramente optavam pelos plásticos chamados de termofixos, que hoje estão quase esquecidos ou obsoletos (principalmente devido aos processamentos mais custosos e/ou mais lentos). Hoje são largamente substituídos pelos termoplásticos de engenharia. Atualmente, o consumo de plásticos em alguns carros brasileiros já alcança quase 130 kg de plásticos nos seus interiores e/ou exteriores (como o Ford KA, por exemplo), o que ajuda a reduzir o peso total do automóvel, aumentando a economia de combustível, reduzindo os custos de processos, aliada a uma excelente aparência superficial. Este trabalho versará sobre a possibilidade de se propor critérios mais objetivos na fase inicial de um processo de seleção de plásticos de engenharia (notadamente, poliamidas, acetais, poliésteres, e policarbonato), aumentando a eficácia da escolha e diminuindo custos (evitando erros e economizando tempo), como um guia prático de consulta para engenheiros e profissionais do setor automotivo brasileiro. / The main objective of this paper is to propose some basic economical and objective criteria for the engineering plastics development in applications, components and parts in the low-end cars segment (known in Brazil as popular cars), to replace traditional metallic machined, die-casted or injected parts. In spite of the lack of reliance in plastics components in automotive applications (one of them being the high temperature in the engine area), big industries in the sector always conceive new projects on high performance polymers for applications considered critical because of its general resistance. The named engineering plastics are preferably chosen due to its easy processing, complex design flexibility, with a good dimensional stability and an excellent resistance against corrosion in environments with chemical hostility. In the past, companies clearly selected the called thermo-stable plastics, almost forgotten or obsolete nowadays (mainly due to the high cost and/or slowness on processing). Today they are largely replaced by engineering thermoplastics. Nowadays, the consumption of plastics in Brazilian low-end cars already reached approximately 130 kg of plastics in their interior and/or exterior (like in Ford KA, for example), which helps to reduce total car weight, increasing the saving of fuel, mitigating process costs, besides to an excellent surface appearance. This paper will approach about the possibility of proposing more objective criteria in the initial phase of the engineering plastics selection (notably polyamides, acetals, polyesters, and polycarbonates), increasing the choice efficacy and diminishing costs (avoiding mistakes and saving time), as a practical consulting guide to engineers and professionals from the Brazilian automotive sector.

Este trabalho tem por objetivo propor alguns critérios básicos, para o desenvolvimento de plásticos de engenharia em aplicações, componentes e partes dos veículos chamados populares, particularmente no Brasil, em substituição a partes tradicionalmente usinadas, fundidas ou injetadas em ligas metálicas. A despeito da desconfiança que cerca alguns dos componentes em plásticos que se destinam às aplicações automotivas, (e uma das principais razões para isso, são as elevadas temperaturas presentes em algumas áreas do automóvel), as grandes indústrias do setor não deixam de conceber novos projetos em polímeros de alta performance, para aplicações tidas como críticas em termos de resistência geral. Os chamados plásticos de engenharia são preferivelmente escolhidos devido à sua fácil processabilidade, e sua flexibilidade em propiciar desenhos mais complexos, com boa estabilidade dimensional e uma excelente resistência à corrosão em ambientes de hostilidade química. No passado, as empresas claramente optavam pelos plásticos chamados de termofixos, que hoje estão quase esquecidos ou obsoletos (principalmente devido aos processamentos mais custosos e/ou mais lentos). Hoje são largamente substituídos pelos termoplásticos de engenharia. Atualmente, o consumo de plásticos em alguns carros brasileiros já alcança quase 130 kg de plásticos nos seus interiores e/ou exteriores (como o Ford KA, por exemplo), o que ajuda a reduzir o peso total do automóvel, aumentando a economia de combustível, reduzindo os custos de processos, aliada a uma excelente aparência superficial. Este trabalho versará sobre a possibilidade de se propor critérios mais objetivos na fase inicial de um processo de seleção de plásticos de engenharia (notadamente, poliamidas, acetais, poliésteres, e policarbonato), aumentando a eficácia da escolha e diminuindo custos (evitando erros e economizando tempo), como um guia prático de consulta para engenheiros e profissionais do setor automotivo brasileiro. / The main objective of this paper is to propose some basic economical and objective criteria for the engineering plastics development in applications, components and parts in the low-end cars segment (known in Brazil as popular cars), to replace traditional metallic machined, die-casted or injected parts. In spite of the lack of reliance in plastics components in automotive applications (one of them being the high temperature in the engine area), big industries in the sector always conceive new projects on high performance polymers for applications considered critical because of its general resistance. The named engineering plastics are preferably chosen due to its easy processing, complex design flexibility, with a good dimensional stability and an excellent resistance against corrosion in environments with chemical hostility. In the past, companies clearly selected the called thermo-stable plastics, almost forgotten or obsolete nowadays (mainly due to the high cost and/or slowness on processing). Today they are largely replaced by engineering thermoplastics. Nowadays, the consumption of plastics in Brazilian low-end cars already reached approximately 130 kg of plastics in their interior and/or exterior (like in Ford KA, for example), which helps to reduce total car weight, increasing the saving of fuel, mitigating process costs, besides to an excellent surface appearance. This paper will approach about the possibility of proposing more objective criteria in the initial phase of the engineering plastics selection (notably polyamides, acetals, polyesters, and polycarbonates), increasing the choice efficacy and diminishing costs (avoiding mistakes and saving time), as a practical consulting guide to engineers and professionals from the Brazilian automotive sector.