El presente trabajo de investigación se realizó en la empresa Southern Perú Unidad Minera Cuajone y tuvo como finalidad minimizar los tiempos improductivos en el proceso de relevo del personal que opera equipos de carguío y acarreo en interior mina aplicando la metodología Six Sigma. El procedimiento metodológico aplicado en la mejora de la gestión de la productividad de la flota de carguío y transporte se basó en la aplicación de la metodología Six Sigma desde la recopilación y análisis de datos en gabinete y campo. En la etapa inicial de gabinete se recolectó los datos del sistema de gestión de flota JMineOps y se procedió a revalidar la información en campo y registrar los tiempos improductivos más significantes del cambio de turno, en la fase final de gabinete se analizó la información extraída del anterior y nuevo proceso del relevo de personal , y se realizó una evaluación de los tiempos entre actividades, del tonelaje de arranque en las distintas guardias ,ya que es un parámetro fundamental a incluir para poder evaluar cómo se ve afectada la productividad en la primera hora del turno ,ya que al inicio de guardia se pierde tonelaje a causa de las demoras operativas en el relevo del personal, además, se comparará la disponibilidad física y utilización de la flota de equipos de carguío y transporte. Según el análisis se obtuvo que las demoras más significativas de la operación fueron Espera en Bahía de transporte, Personal Rezagado, Charla de Seguridad y Revisión de Pantallas para asignación de equipos que significaron el 37% ,59%, 77% y 84% respectivamente de las demoras totales. Los resultados fueron favorables, se redujeron las demoras operativas presentes en la primera hora de cada turno. Lo que permitió cuantificar las toneladas que se dejó de mover por la duración de los retrasos sobre la primera hora de turno siendo 1062 toneladas de mineral y 3938 toneladas de desmonte aproximadamente por guardia. Se incrementó la producción de arranque en 2000 toneladas de mineral al día, lo cual equivale a ganancias diarias de 14,348 $ y 5,236,985$ al año. Adicionalmente, se optimizó y automatizó el inicio de las operaciones, por ende, se redujeron las demoras operativas en el relevo del personal y con ello se aumentó la disponibilidad física de la flota de Palas y volquetes en 2.5%, en 1.6% la utilización de las palas y en 1.4% la utilización de los volquetes. / The present research work was carried out at the Southern Peru Mining Unit Cuajone Company and its purpose was to minimize unproductive times in the process of the Shift Change that operates loading and hauling fleet inside the mine applying the Six Sigma methodology. The methodological procedure applied in the improvement of the productivity management of the loading and hauling fleet was based on the application of the Six Sigma methodology from the collection and analysis of data in the office and in the field. In the initial stage of the office the data from the JMineOps fleet management system was collected and the information was revalidated in the field with the most significant unproductive times of the shift change. In the final phase of the cabinet the information extracted from the previous and new process of the shift change was analyzed. The evaluation of the times between activities and starting tonnage in the different shifts was carried out since it is a fundamental parameter to include to be able to evaluate how productivity is affected in the first hour of the shift. According to the analysis, the most significant delays of the operation were Waiting in the transport bay, Iddle Personnel, Safety Talk and Screen Review for the assignment of equipment that meant 37%, 59%, 77% and 84% respectively of total delays. The results were favorable, the operational delays present in the first hour of each shift were reduced. This allowed to quantify the tons that were not moved due to the duration of the delays in the first hour of the shift, being 1062 tons of ore and 3938 tons of waste approximately per shift. The start-up production was increased by 2000 tons of ore per day, which is equivalent to daily earnings of $14,348 and $5,236,985 per year. In addition, the start-up of operations was optimized and automated, thereby reducing operational delays in personnel replacement and increasing the physical availability of the fleet of shovels and dump trucks by 2.5%, shovel utilization by 1.6% and dump truck utilization by 1.4%. / Tesis