Memoria para optar al título de Ingeniero en Alimentos / El chocolate es considerado uno de los productos más importantes dentro del negocio de confitería. Las pérdidas de materias primas durante el 2008 en la fábrica de chocolates alcanzaron los $ 784 millones de pesos y el 25% se concentró en la etapa de fabricación de chocolates. Se utilizó la metodología DMAIC (Definir, medir, analizar, implementar y controlar) para reducir las pérdidas y mejorar los procesos involucrados en las etapas de fabricación de chocolate, a nivel de ingeniería, producción y calidad. Siguiendo la metodología DMAIC se creó un equipo multidisciplinario de trabajo. Se identificaron las causas potenciales de pérdidas en cada etapa del proceso de fabricación, se priorizaron y se asignaron responsables para su implementación. La capacidad del proceso se midió mediante el uso de herramientas estadísticas, obteniendo un sigma inicial de 1,83, y luego de implementar las mejoras el sigma final fue de 3,87. Se crearon planillas para mantener bajo control las mejoras implementadas. Con el uso de la metodología DMAIC implementada, las pérdidas disminuyeron en el proceso de 207,6 kg por día promedio, a 137,3 kg por día promedio, esto significará un ahorro de $ 22 millones de pesos anuales. / The chocolate is considered one of the most important products in the confectionery business. The raw material losses during 2008 in the Manufacture chocolate business reached $ 784 million (chilean pesos) and 25% was focused on the stage of manufacture chocolate. It was used the DMAIC (Define, measure, analyze, implement and control) methodology to reduce losses and improve the processes involved in the stages of chocolate manufacture at the level of engineering, production and quality. Following the DMAIC methodology was created by a multidisciplinary team work. The potential causes of losses was identified at each stage of the manufacturing process, and assigned responsibility people was prioritized for its implementation. The process capability was measured by using statistical tools, obtaining an initial sigma of 1,83, and then implement the improvements was the final sigma 3,87. Spreadsheet were created to keep control of the improvements implemented. Using the DMAIC methodology implemented, the losses in the process decreased from 207,6 kg per day average to 137,3 kg per day average, this will mean was saving of $ 22 million (chilean pesos) per year.

Bechtel Chile Limitada tiene la responsabilidad de ejecutar el proyecto Repotenciamiento II de Minera Los Pelambres. En el marco de este proyecto Bechtel Chile espera recibir, en un plazo de 2 años, cerca de 16.000 documentos técnicos procedentes de órdenes de compra que generará con sus proveedores de bienes o servicios. Dichos documentos incluyen planos, memorias de cálculo y especificaciones técnicas que serán utilizados por Bechtel para desarrollar la Ingeniería del proyecto. Cada documento debe ser revisado por la gerencia de Ingeniería para comprobar que satisfaga sus necesidades de información. El documento será aprobado en caso que cumpla lo requerido por Bechtel o rechazado y comentado en la eventualidad que se precisen modificaciones. Para el proceso de revisión de documentos, Bechtel ha definido como aceptable para todos sus proyectos hasta 3 ciclos de revisión por documento. Inicialmente, un 10% de los documentos supera este límite, lo que se estima producirá 2.357 revisiones sobre la norma de servicio. Con un costo promedio estimado por revisión de 96,91 USD, se deriva que el costo de la mala calidad asociado a este proceso, alcanza los 228.417 USD. Utilizando la metodología Six Sigma, se han identificado las fallas en el proceso y se han buscado las causas de cada una de ellas y su probabilidad de ocurrencia y detección. Utilizando esta información, se ha determinado la criticidad de cada fuente de error. Para las más críticas, se han introducido modificaciones en la tecnología utilizada – permitiendo que la coordinación, revisión y aprobación de los documentos sea realizada digitalmente, en el proceso – se han eliminando tareas que no aportan valor y que sólo son fuentes de error, y se han reorientado algunos roles para hacerlos más activos en el seguimiento del proceso. Como resultado de las modificaciones señaladas, se ha logrado mejorar el número de Sigmas del proceso desde 0,8 a 2. Lo anterior se traduce en que el número de documentos que supera las 3 revisiones se reduce a sólo un 2,5%, lo que equivale a 566 revisiones adicionales. Por otra parte, se ha logrado disminuir el tiempo de cada revisión, con lo cual su costo se ha disminuido a 48,8 USD. En base a lo anterior, el costo de mala calidad para el proyecto se ha disminuido a 27.620 USD, lo que implica un ahorro total de 200.797 USD o un 88% del costo inicial. Este resultado permite proyectar que la implementación de estas mejoras en los restantes proyectos de Bechtel Chile producirán un ahorro de aproximadamente 1.400.000 USD en los próximos 5 años.

Ingeniera Civil Química. Ingeniera Civil en Biotecnología / El agua es un recurso natural fundamental para la vida y la salud de las personas, y a lo largo del tiempo se ha vuelto un elemento indispensable en la producción industrial y generación de energía. Se espera que la demanda de agua dulce aumente en las próximas décadas, sin embargo, debido a los efectos del cambio climático se prevé que la disponibilidad de agua disminuya. Actualmente, en el ámbito industrial, especialmente en la industria de alimentos, se utilizan grandes volúmenes de agua en los procesos productivos, y dado el escenario futuro, las empresas tienen especial preocupación por mejorar la eficiencia del uso de agua, junto con optimizar los recursos disponibles. El presente trabajo tiene como objetivo plantear y evaluar técnica y económicamente estrategias que ayuden a minimizar los flujos de agua utilizados por una empresa de jugos sin aditivos. Para realizar esto, se utilizó la metodología denominada Six Sigma que se centra en la mejora continua de un proceso. El proceso productivo del jugo comienza con el lavado de frutas, luego sigue una molienda y prensado de la misma, el jugo resultante de esta etapa se pasteuriza, se envasa en caliente y luego sigue una etapa de enfriamiento, para finalizar con el etiquetado de las botellas. Entre las etapas de la línea principal y las etapas anexas al proceso, existen ocho que utilizan agua en su operación, de las cuales cinco serán evaluadas. Luego del análisis, surgen ocho alternativas para disminuir el consumo de agua actual. Las alternativas que resultan más atractivas de acuerdo a la inversión y al ahorro mensual que representan son: refrigerar el agua que entra en la etapa de enfriamiento, reutilizar el agua de enfriamiento, recircular el agua de lavado de frutas y utilizar una hidrolavadora para lavar pisos. Cabe destacar que todas las alternativas evaluadas están sujetas a los supuestos que se tomaron para llevar a cabo la evaluación técnica. Finalmente, como recomendación a la empresa se sugiere implementar protocolos de lavados para todas las operaciones para así estandarizar los métodos que se realizan de forma manual, también se sugiere implementar sistemas de medición los que permiten llevar un control del proceso.