Detta examensarbete utfördes vid Uppsala universitet i samarbete med Scania CV AB. Scania Commercial Vehicle Aktiebolag, Scania CV AB, är en tillverkare av tunga lastbilar, bussar samt industri- och marinmotorer. På Scania transmission i Södertälje finns ett av företagets största och dyraste verktyg. I dragbrotschningsprocesser används dragbrotschverktyg som per styck kostar allt från 50 000kr och upp till strax över 1 miljon kronor beroende på storlek och utformning. Uppdragets syfte är att kartlägga faktorer som styr ett dragbrotschverktygs livslängd och undersöka alternativ som bidrar till att sänka dragbrotschningsprocessens kostnad per producerad artikel. Mål är att göra en beskrivning av nuvarande system och processer samt kartlägga vilka faktorer som styr dragbrotschverktygens livslängd. Dessa faktorer skall sedan viktas efter kostnadsreduceringspotential och ligga till grund för förslag på kostnadsreducerande åtgärder. Vidare skall rekommendation ges på strategi för hur Scania kontinuerligt ska arbeta med processen framöver. Genom rotorsaksanalys kartlades åtta livslängdspåverkande faktorer som delades upp i stor, medel och liten kostnadsreduceringspotential där kostnadsreduceringspotentialen beror på Scania transmissions möjlighet att påverka, det vill säga en sammanvägning av potentiellt resultat och potentialen för att det ska kunna uppnås. Analys av verktygslivslängden gjordes från insamlad data för dragbrotschverktyg i Scania transmissions produktion som jämfördes med insamlad information genom benchmarking hos fem externa företag som utför dragbrotschning i sin verksamhet. Analysen visade att skärolja ger en avsevärd längre verktygslivslängd i jämförelse med emulsion men även att stora skillnader kan finnas mellan olika typer av skäroljor. Skärhastighet var näst efter skärvätska den faktorn med tydlig påverkan, ett helt tydligt samband kunde dock inte fastställas. På grund av tidsbrist för vidare test av skärvätskors och skärhastigheters påverkan beslutades i samråd med personal på Scania transmission att arbete med kostnadsreducerande åtgärder skulle läggas på områden med större möjlighet till att hinna ta fram förbättringsförslag. Fokus lades på den bristande dokumentationen kring dragbrotschverktygens användning. Lösningsförslag arbetades fram som säkerställer att rätt information dokumenteras och att den blir ifylld. Det andra fokusområdet var slipningsutförandet vid verktygsskärpning. Lösningsförslag arbetades fram för att möjliggöra att lönsammaste skärpningsintervallet kan bestämmas. Även lösningsförslag har tagits fram för att utvärdera den slipade formen och ytan så att möjlighet ges till att verktygets skär bra med minsta möjliga slitage och med en minimerad risk för verktygsskador på grund av spånstockning. Inom detta område testades även gradning av ett verktyg efter slipning som visade en stor förbättring på artikelkvalitet som man tidigare haft problem med på de första bearbetade detaljerna efter verktygsskärpning. Med gradning kan god kvalitet uppnås från första bearbetade detalj vilket ger Scania en kostnadsbesparing då dessa detaljer inte behöver kasseras. / This thesis was carried out for Uppsala University at Scania CV AB. Scania Commercial Vehicle Aktiebolag, Scania CV AB, is a manufacturer of heavy vehicles, busses and engines for industry and marine environments. Scania transmissions in Södertälje possess one of the company’s largest and most expensive tools. Depending on size and design these broaching tools cost from 50 000 SEK to more than 1 million SEK. The purpose of this thesis is to identify factors that affect the lifetime of a broaching tool and to investigate possibilities to decrease cost per produced part for the broaching process. Eight different factors that affect the lifetime of a broaching tool were identified by a root cause analysis. Data was collected from the using of broaching tools at Scania transmissions and also by benchmarking with five external production units. Analysis of the data showed that tools used in cutting oil has a much longer lifetime than tools used in emulsion. The analysis also showed that different cutting speeds had a direct impact on tool lifetime, but a specific correlation could not be defined. Due to lack of time, tests regarding different cutting oils and cutting speeds were not possible. In consultation with coworkers at Scania transmissions it was decided that my continuous focus would be on investigating solutions for the flawed documentation regarding the using of the tools and also the sharpening operation where the wear on the tool is removed by grinding. A solution to ensure correct information over time regarding tool performance and re-sharpening was carried out in form of an ordering system. Also solutions for how to grind the broaches in order to obtain optimal cutting performance have been put together. Re-sharpened broaching tools have tended to give the first broached parts measurement out of tolerance. After a certain amount of broached parts the measurements tend to get better which created the idea that the bad measurements was caused by grinding burrs that got removed when the tool had been used for a while. A test on removing grinding burrs were performed and resulted in much better quality results, were even the first broached part after re-sharpening was within tolerance. Thus saving Scania a lot of money in form of scraped parts.