Made available in DSpace on 2014-12-17T14:53:06Z (GMT). No. of bitstreams: 1 RafaelAS_DISSERT.pdf: 5777959 bytes, checksum: 98f8369474ac7e8d60ee3cf297989cd6 (MD5) Previous issue date: 2012-08-25 / The present study aims to analyse, in different levels of demand, what is the best layout strategy to adopt for the small metallic shipbuilding. To achieve this purpose, three simulation models are developed for analyze these production strategies under the positional, cellular and linear layouts. By the use of a simulation tool for compare the scenarios, Chwif and Medina (2010) and Law (2009)?s methodologies were adapted that includes three phases: conception, implementation and analysis. In conception real systems were represented by process mapping according to time, material resources and human resources variables required for each step of the production process. All of this information has been transformed in the cost variable. Data were collected from three different production systems, two located in Natal RN with cellular and positional layouts and one located in Bel?m-PA with linear layout. In the implementation phase, the conceptual models were converted in computacional models through the tool Rockwell Software Arena ? 13.5 and then validated. In the analysis stage the production of 960 ships in a year vessels were simulated for each layout noting that, for a production of until 80 units positional layout is the most recommended, between 81 and 288 units the cellular layout and more than 289 units the linear layout / O presente estudo tem como objetivo geral analisar, em diferentes n?veis de demanda, qual a melhor estrat?gia de arranjo f?sico adotar para a constru??o de embarca??es met?licas de pequeno porte. Para atingir o objetivo proposto, s?o desenvolvidos tr?s modelos de simula??o para analisar as estrat?gias de produ??o sob os arranjos f?sicos posicional, celular e linear. Por utilizar a ferramenta da simula??o para a compara??o de cen?rios, foi utilizada uma adapta??o das metodologias de Chwif e Medina (2010) e Law (2009) que contempla tr?s fases: concep??o, implementa??o e an?lise. Na concep??o os sistemas reais foram representados atrav?s do mapeamento dos processos de acordo com as vari?veis tempo, recursos materiais e recursos humanos necess?rios para cada etapa do processo produtivo. Todas essas informa??es foram transformadas na vari?vel custo. Os dados foram coletados em 3 sistemas de produ??o de lanchas do tipo escolar distintos, dois localizados em Natal-RN com produ??o posicional e celular e um localizado em Bel?m-PA com produ??o linear. Na fase de implementa??o os modelos conceituais foram convertidos em modelos computacionais atrav?s da ferramenta Rockwell Software Arena? 13.5 e em seguida validados. Na etapa de an?lise simulou-se a produ??o anual de 960 embarca??es para cada arranjo f?sico constatando-se que, para uma fabrica??o de at? 80 unidades o arranjo f?sico mais recomendado ? o posicional, entre 81 e 288 unidades o arranjo celular e de 289 unidades em diante o arranjo linear