I detta examensarbete har man gjort en fallstudie på AstraZenecas produktions-anläggning i Snäckviken, Södertälje. Man har fokuserat på ett wellpapptråg som används för att förvara astmainhalatorn Turbuhaler mellan två olika produktionssteg vid deras läkemedelstillverkning. Bakgrunden till arbetet är ett hållbarhetsinitiativ ifrån AstraZeneca där man vill minska på mängden wellpappavfall som uppstår vid tillverkningen. Den befintliga lösningen bygger på ett internt linjärt flöde av wellpapptråg där man ville utreda möjligheten att övergå till ett internt cirkulärt flöde av tråg eller liknande. Genom undersökning av förpackningstekniker och materialanvändning, kartläggning av nuläget i befintlig packningsprocess samt kartläggning av omvärlden för att se hur andra branscher packar produkter har man i denna studie konstruerat fram två cirkulära konceptlösningar som eventuellt skulle kunna ersätta det befintliga linjära arbetssättet. De två lösningsförslag man tagit fram är användandet av större återanvändbara pallboxar i plast samt återanvändbara plasttråg i mindre storlek, där den huvudsakliga fördelen skulle vara att man eliminerar det kontinuerliga inköpet av engångsartiklar och i stället återanvänder samma behållare i flera år. Man har jämfört framtagna lösningsförslag mot befintligt arbetssätt primärt avseende inköpskostnad och klimatavtryck och kommit fram till att båda lösningsförslagen i längden borde vara fördelaktiga både ur ett ekonomiskt samt ett ekologiskt perspektiv. Sett till en femårsperiod beräknades den befintliga wellpapplösningen kosta ca 3 – 4 gånger mer än de återanvändbara lösningarna och bidra till ca 4 – 5 gånger så mycket koldioxidutsläpp, givet att dessa återanvändbara behållare har en livslängd på minst fem år. Man har dock ej tagit hänsyn till kostnader för vidare utvecklingsarbete, ombyggnationer, validering och dylikt som skulle behövas för att förverkliga dessa lösningsförslag. Att gå från vision till verklighet kräver fortsatt arbete och inom detta område har man lyft fram viktiga aspekter att tänka på. Man har bland annat lämnat förslag på vilka ombyggnationer som skulle krävas vid produktionslinjerna, man har påbörjat arbetet med en feleffektsanalys för att identifiera potentiella risker förknippade med respektive lösningsförslag samt lämnat förslag på eventuella åtgärder för att motverka dessa risker. / In this thesis, a case study was executed at AstraZeneca’s production facility in Snäckviken, Södertälje. The focus was on a corrugated cardboard tray used to store the asthma inhaler Turbuhaler between two different production stages in their pharmaceutical manufacturing. The background of this work is a sustainability initiative by AstraZeneca aimed at reducing the amount of corrugated cardboard waste generated during manufacturing. The existing solution is based on an internal linear flow of cardboard trays, and the goal was to investigate the possibility of transitioning to an internal circular flow of trays or an equivalent solution. By examining packaging techniques and material usage, mapping the current state of the existing packaging process, and exploring how other industries package products, this study developed two circular concept solutions that could potentially replace the existing linear method. The two proposed solutions are the use of larger reusable plastic pallet boxes and smaller reusable plastic trays. The main advantage of these solutions would be the elimination of the continuous purchase of disposable items, instead reusing the same containers for several years. The proposed solutions were compared to the existing method primarily in terms of purchase cost and environmental impact. It was concluded that both proposed solutions should be advantageous in the long run from both economic and ecological perspectives. Over a five-year period, the existing corrugated cardboard solution was estimated to cost about 3-4 times more than the reusable solutions and contribute to approximately 4-5 times more carbon dioxide emissions, assuming these reusable containers have a lifespan of at least five years. However, costs for further development work, renovations, validation, and similar aspects required to implement these solutions were not considered. Transitioning from vision to reality requires continued effort, and important aspects to consider have been highlighted. Suggestions have been made for the necessary renovations at the production lines, a failure mode and effects analysis (FMEA) has been initiated to identify potential risks associated with each proposed solution, and recommendations have been provided for possible measures to mitigate these risks.