<p>Idag när långfärdsskridskor tillverkas gör man en strängpressad profil i aluminium som limmas till en stålskena. Denna process görs i flera steg och profilens form har varierat över åren. Grundprincipen har dock alltid varit densamma, en överdel och en underdel i två olika material eller i alla fall olika delar som har fogats samman.</p><p>Arbetet med att montera delarna på en långfärdsskridsko är en av de största kostnader för produkten. Själva materialen i sig är ganska billiga, det är antal steg i tillverkningsprocessen som gör produkten dyr.</p><p>Idén till detta arbete uppkom när jag läste om skensläpp (stålskenan lossnar från profilen under åkning). Förr i tiden nitade man fast skenan mot profilen men detta rationaliserades bort på grund av att det blev kostsamt. Vibrationer under åkningen gjorde även att nitarna tillslut ramlande bort. Idag limmar man profil och skena mot varandra men har ändå inte riktigt kommit ifatt problemet, olika värmeutvidgningskoefficienter för stål och aluminium gör att materialen expanderar olika mycket mellan rumstemperatur och turerna på isen. Att limma olika material mot varandra ställer även det speciella krav på limmet. Idag har man hittills inte hittat rätt lim och primer som gör att limningen håller över tid. Under tiden att detta problem försöker lösas gick jag en annan väg och försökte göra en skridsko som är i ett stycke, Detta av flera anledningar, dels så slipper man problemet med att skenan kan lossna, dels så sänker man tillverkningskostnaden rejält på grund av att det blir betydligt färre moment innan man har en färdig skridsko. Den tredje orsaken till mitt försök är att skridskon får en helt ny och unik design, jag ville ifrågasätta varför man gör som man gör idag, kanske är det dags att bryta mönstret och våga tänka nytt?</p>

Idag när långfärdsskridskor tillverkas gör man en strängpressad profil i aluminium som limmas till en stålskena. Denna process görs i flera steg och profilens form har varierat över åren. Grundprincipen har dock alltid varit densamma, en överdel och en underdel i två olika material eller i alla fall olika delar som har fogats samman. Arbetet med att montera delarna på en långfärdsskridsko är en av de största kostnader för produkten. Själva materialen i sig är ganska billiga, det är antal steg i tillverkningsprocessen som gör produkten dyr. Idén till detta arbete uppkom när jag läste om skensläpp (stålskenan lossnar från profilen under åkning). Förr i tiden nitade man fast skenan mot profilen men detta rationaliserades bort på grund av att det blev kostsamt. Vibrationer under åkningen gjorde även att nitarna tillslut ramlande bort. Idag limmar man profil och skena mot varandra men har ändå inte riktigt kommit ifatt problemet, olika värmeutvidgningskoefficienter för stål och aluminium gör att materialen expanderar olika mycket mellan rumstemperatur och turerna på isen. Att limma olika material mot varandra ställer även det speciella krav på limmet. Idag har man hittills inte hittat rätt lim och primer som gör att limningen håller över tid. Under tiden att detta problem försöker lösas gick jag en annan väg och försökte göra en skridsko som är i ett stycke, Detta av flera anledningar, dels så slipper man problemet med att skenan kan lossna, dels så sänker man tillverkningskostnaden rejält på grund av att det blir betydligt färre moment innan man har en färdig skridsko. Den tredje orsaken till mitt försök är att skridskon får en helt ny och unik design, jag ville ifrågasätta varför man gör som man gör idag, kanske är det dags att bryta mönstret och våga tänka nytt?