L'alliage 319 Al-Si-Cu-Mg est utilisé dans une grande variété d'applications, plus Particulièrement dans l'industrie de l'automobile et de l'aérospatiale à cause de sa facilité de mise en forme par moulage, sa bonne usinabilité, sa haute conductivité thermique ainsi qu'à son bas coefficient d'expansion thermique. De plus, cet alliage peut être traité (traitement thermique) pour obtenir une combinaison optimale de résistance et de ductilité. Les propriétés mécaniques de l'alliage 319 sont déterminées principalement par sa composition chimique, la procédure suivie lors de la fusion de l'alliage, la technique de mise en forme employée et par le type de traitement thermique qu'il subit. Comme cet alliage est obtenu à partir de métal recyclé, il contient plusieurs éléments divers en quantité variable. La composition désirée de chaque élément est obtenue grâce à différents procédés de nettoyage qui sont coûteux et souvent très dommageables pour l'environnement. Le magnésium est l'un de ces éléments dont la proportion doit être inférieure à 0.10 % pour répondre aux normes de l'industrie nord-américaine. D'après des études récentes, cette limite de 0.10 % semble injustifiée. Ces dernières ont démontré qu'une quantité supérieure de magnésium influence peu les propriétés mécaniques de l'alliage sauf peut être la ductilité. D'autres études encore, ont démontré qu'avec l'addition de différents éléments tels le strontium (Sr) pour modifier la structure (modification de la phase de silicium eutectique) et le TiB2 pour affiner le grain des alliages d'aluminium, on pouvait améliorer les propriétés mécaniques de ces derniers. L'objectif de ce travail est de déterminer s'il est possible pour l'alliage 319 ayant une proportion en magnésium supérieur à 0.10 % (i.e. « 0.45 %) de retrouver et même d'améliorer les propriétés de fonderie et les propriétés mécaniques de l'alliage de base en passant par la modification et raffinement de la taille du grain de celui-ci. La propriété de fonderie qui nous intéresse plus particulièrement dans cette étude est la fluidité. Les propriétés mécaniques qui ont été étudiées sont respectivement la limite élastique, la limite ultime et le pourcentage d'allongement à la rupture. La propriété de fonderie, la fluidité, a été étudié à l'aide de la technique Ragone pour déterminer de façon quantitative l'influence du magnésium, de la modification par le strontium ainsi que l'affinage du grain par le TiB2 sur cette propriété très importante de l'alliage. Dans un même temps, toujours pour s'assurer de la qualité de l'alliage, des radiographies d'éprouvettes de traction ont été effectué afin de vérifier les défauts (vides, porosités) qui pouvaient survenir dans l'alliage après coulée. Les propriétés mécaniques de traction ont été étudiées dans le but d'optimiser le traitement thermique T5 et le traitement de vieillissement T6 (la mise en solution et la trempe du traitement thermique T6 ayant déjà été optimisé pour cet alliage par notre groupe de recherche dans des études antérieures). Par la suite, l'influence de plusieurs paramètres a été étudiée par des essais de traction, par la métallographie optique et par la fractographie (étude du mode de rupture) à l'aide de différents appareils. Les paramètres qui nous intéressent plus spécialement dans cette partie du travail sont : l'addition de Mg, la modification de la phase de silicium eutectique par le Sr, raffinement de la taille du grain par le TiB2 ainsi que la température et le temps de vieillissement.

La galvanisation des tôles d'acier est un procédé où l'écoulement ainsi que le transport de l'aluminium dans le bain de zinc liquide peuvent affecter la formation de la couche inhibitrice. Une revue de la littérature sur les travaux effectués pour comprendre l'écoulement et le transport de l'aluminium dans le bain a été effectuée. La complexité de l'écoulement dans le bain a été démontrée par des travaux antérieurs qui ont été fait en utilisant majoritairement la visualisation de l'écoulement à l'aide de modèles à eau et la modélisation numérique par éléments finis. Le présent projet consiste à compléter la compréhension de l'écoulement dans la cuve de galvanisation en utilisant trois outils spécifiques soit, la modélisation numérique, la modélisation physique et des tests industriels. Chacun des essais et calculs effectués à l'aide de ces trois méthodes a permis de valider le modèle numérique, de mieux détailler l'effet de certains paramètres sur l'écoulement et aussi de voir l'effet d'additions et de changements de température dans un bain industriel. L'étude de l'écoulement du bain de galvanisation a été effectuée à l'aide d'un modèle à eau et d'un modèle numérique. Le modèle à eau a servi à visualiser l'écoulement dans la cuve à l'aide d'un faisceau et de fluorescéine comme traceur. De nombreux plans ont été enregistrés sur cassette vidéo. L'observation de l'écoulement montre que la présence ou l'absence des rouleaux affecte l'écoulement, particulièrement pour les temps de mélange de la cuve. De la même façon, la présence d'une plaque déflectrice modifie les temps de mélange et agit comme une section de prémélange. L'angle d'inclinaison de la courroie modifie aussi l'écoulement en agrandissant la zone morte de l'arrière. Les observations ont aussi montré que l'écoulement est parfois asymétrique. La visualisation de l'effet de la présence des couteaux à air sur l'écoulement dans le bain a permis de conclure que ceux-ci ne contribuaient pas de manière significative au mélange. Il est donc inutile d'ajouter leur présence au modèle numérique. Les mesures de vitesse dans le bain à eau montrent un profil d'écoulement semblable à celui calculé dans le modèle numérique. La principale différence réside dans l'amortissement que subit la grandeur de la vitesse lorsqu'on s'éloigne des zones de grandes perturbations, soit près des rouleaux et de la feuille. Un maillage plus raffiné ainsi qu'un modèle de turbulence qui épouse mieux l'écoulement sont à suggérer pour les modifications ultérieures. Les calculs de turbulence ont montré que l'écoulement est beaucoup plus turbulent près de la feuille et des rouleaux que dans le reste du bain. De plus, au centre du bain l'écoulement est plus turbulent qu'au bas du bain. La modélisation numérique de l'ajout d'inducteurs montre que ceux-ci peuvent affecter seulement de façon très légère l'écoulement à l'arrière du bain. Il est suggéré d'inclure l'effet thermique au modèle pour vérifier si cet effet reste négligeable. Les tests industriels ont permis de confirmer que la température affecte la teneur en aluminium du bain et la formation des intermétalliques. Les mesures de l'aluminium effectif ont permis de voir que la région arrière du bain est très peu agitée et que celle de l'avant l'est plus. Finalement, l'ensemble de cette étude permet de conclure que la modélisation numérique de l'écoulement dans une cuve de galvanisation, à l'aide de la méthode des éléments finis, peut être utilisée et qu'elle est représentative de l'écoulement rencontré en pratique.

Les alliages d'aluminium corroyés sont employés aujourd'hui, plus intensivement, comme matières pour la structure et la carrosserie des véhicules, les fabricants de voitures s'efforcent de diminuer le poids des automobiles pour augmenter les économies d'essence. Dans ces alliages, a-AlgFeiSi et P-AlFeSi sont les deux intermétalliques de fer prédominants combinés qui surviennent dans la structure solidifiée. La phase a, apparaissant comme une écriture chinoise a une morphologie plus compacte, en comparaison avec les plaquettes apparaissant de la phase p\ Le type d'intermétallique présent a un important effet sur le temps d'homogénéisation, les caractéristiques de laminage et le temps de vieillissement d'une partie du produit de ces alliages. Le travail actuel était exécuté pour étudier la formation des intermétalliques de fer dans les alliages d'aluminium de type 6XXX. Les alliages 6063 expérimental et commercial étudiés, contenant des concentrations de fer dans le domaine 0.17 - 0.39 % poids, de silicium dans le domaine de concentration 0.4 - 4.5 % et du magnésium dans le domaine 0.6 - 0.7 % poids de. Les effets de taux de refroidissement durant la solidification et l'addition d'éléments en trace tels que le silicium, le manganèse et le bérylium dans la phase P-AlFeSi caractérisés dans les deux alliages non-modifié et modifié au Sr étaient étudiés. L'effet de la présence des intermétalliques et de la prédéformation sur les propriétés de traction a aussi été étudié. Les barreaux d'essai de ces alliages étaient traités à 520 °C pendant 8h, désaltérés dans de l'eau chaude, et vieilli, par la suite, à 175 °C jusqu'à lOOh. Les phases rapportées dans cette étude étaient identifiées en utilisant un microscope optique et un microscope à balayage. La quantification des intermétalliques était faite en utilisant l'analyseur d'image. Les résultats révèlent que dans les alliages de Sr-modifiés, les particules de Mg2Si diminuent en taille et atteignent une forme plus globulaire après le traitement thermique. Pour un rapport de Si*/Fe > 1.5 (où Si* réfère à la présence de silicium libre dans l'alliage et non en combinaison avec Mg), la longue et épaisse précipitation de la phase plaquette de (3-AlFeSi est observé. Pour les mêmes valeurs du rapport Si*/Fe, la modification avec le strontium réduit seulement la taille des particules de P-AlFeSi. Les alliages démontrent de pauvres propriétés de formage mais de très hautes propriétés de traction. Pour un rapport de Si*/Fe <1.5%, et en fonction de l'addition effectuée, la présence d'intermétallique peut être l'une ou l'autre des phases a-fer, (3-fer ou un mélange des deux, et les propriétés mécaniques varient en conséquence conformément (maniable pour matière dure). La tendance de précipitation de la phase a-fer écriture chinoise augmente avec la modification au strontium et le taux de refroidissement. L'addition de Mn à ces alliages implique une précipitation de la phase a-Ali5(Fe,Mn)3Si2 écriture chinoise, et diminue les propriétés de formage et les propriétés de traction en comparaison avec l'absence de Mn. Les taux plus hauts de refroidissement et les modifications au strontium accroissent les propriétés de traction légèrement, mais réduisent sévèrement la ductilité et la formabilité. La formabilité des alliages est de beaucoup améliorée par l'addition de -200 ppm Sr ou 0.02% Be. Un combiné de Be+Sr implique la précipitation de très fine et globulaire particules de écriture chinoises a-AlgFe2SiBe, avec un alliage démontrant de très bonne propriétés de traction. Il a été aussi démontré dans le travail actuel que la prédéformation (de 4%) diminue dramatiquement le temps de vieillissement requis pour atteindre le même niveau de propriétés de traction des alliages.

Au cours de l'histoire de son développement de plus d'un siècle, la technologie de production d'aluminium a atteint une certaine maturité. Toutefois une amélioration supplémentaire nécessite la compréhension des phénomènes, qui sont restées souvent cachées aux chercheurs, soit parce qu'ils sont inaccessibles pour l'observation directe, soit parce que leur modélisation nécessiterait des moyens informatiques puissants. Un de ces phénomènes est la formation et l'évolution d'une couche gazeuse dans la cuve, au-dessous de l'anode. L'ensemble des bulles augmente la résistance ohmique de la cuve. Le caractère dynamique et périodique de leur formation cause en même temps une fluctuation du voltage. Des bulles entraînent également un mouvement circulaire dans le bain. Les changements drastiques dans la morphologie des trois phases (gazeuse, liquide, solide) provoquent l'effet anodique dans la cuve. L'observation et la modélisation de cette couche gazeuse constituaient le sujet de ce travail de doctorat, qui était réalisé au sein du Groupe de Recherche en Ingénierie des Procédés et Systèmes. Un modèle mathématique à deux parties a été développé. La première décrit l'apparition et la croissance d'une bulle individuelle, alors que le deuxième simule l'évolution de la structure de l'ensemble des bulles. Les deux parties sont couplées : les résultats obtenus en sortie de la première partie servent de données d'entrée à la deuxième. Dans le cas de la formation d'une bulle individuelle, plusieurs hypothèses de l'emmagasinage et de transport de gaz ont été étudiées.

Cet ouvrage porte essentiellement sur l'incidence de la rugosité de la surface refroidissante d'un moule métallique sur la solidification, la microstructure et la résistance à la déchirure à chaud d'un alliage Al-4.5%p/p Cu. La rugosité du moule a influencé la taille des grains près de la surface par la germination et la croissance préférentielles de grains sur les aspérités de surface. Dans le but de modéliser adéquatement l'effet de la rugosité du moule sur la taille des grains, un "coefficient d'efficacité de surface" a été utilisé à l'intérieur d'un modèle de microstructure basé sur le principe d'automates cellulaires. Ce coefficient caractérise l'effet cyclique de la rugosité et représente l'effet combiné du retrait localisé autour des points de contact et de la variation de la quantité de contact liquide / moule. La rugosité de surface du moule a également eu un effet sur la quantité d'eutectique présent dans la microstructure. Les effets du moule sur la microstructure ont influencé la résistance à la déchirure à chaud de l'alliage utilisé. Les échantillons présentant les films liquides intergranulaires les plus fins ont été les plus résistants face à la déchirure à chaud. Ceci est consistant avec les récents modèles reliant la résistance à la déchirure à chaud à la présence de films intergranulaires fragilisant la microstructure durant les derniers instants de la solidification.

La fissuration à chaud entraîne des défauts communs et importants, elle résulte des contraintes en traction qui augmentent lors de la solidification des alliages d'aluminium. Par la technique des émissions acoustiques, il est possible de détecter efficacement le phénomène de fissuration à chaud lors de la solidification du métal. Dans cet ouvrage, la sensibilité à la fissuration à chaud de l'alliage d'aluminium AA1050 fut étudiée à l'aide d'un moule en forme d'anneau et de la méthode des émissions acoustiques. Lors de la solidification, le signal acoustique est détecté par une sonde piézoélectrique placée près de la zone de fin de solidification, et le changement de température par un thermocouple. Ces mesures ont permis d'établir une relation entre la température du métal et les caractéristiques du signal acoustique. Ainsi, une technique d'analyse du signal acoustique, combinée à une analyse thermique, a été développée. Des expériences ont été faites pour l'alliage AA1050 avec ou sans affineur de grain afin d'étudier les effets de l'affinage sur la fissuration à chaud. Les résultats démontrent que l'affinage du grain peut diminuer la tendance à la fissuration à chaud de l'alliage AA1050. Une analyse des surfaces de rupture de tous les échantillons a été réalisée à l'aide du microscope électronique à balayage, les surfaces typiques de fissuration à chaud ont été observées.

Ce travail s'inscrit dans le cadre d'un programme de recherche visant à étudier l'impact de l'hydrogène dans les alliages d'aluminium et à mesurer par différentes méthodes la solubilité de ce gaz dans le métal liquide. L'objet de ce mémoire de maîtrise porte particulièrement sur la cinétique de dégazage et d'absorption de l'hydrogène dans deux composites de type DURALCANMD, produits par une usine pilote de la compagnie ALCAN: l'un pouvant être mis en forme par filage [W6D.22A ou 6061/Al2O3(p)] et l'autre développé spécialement pour les applications en fonderie [F3S.20S ou Al-Si-Mg/SiC{p)]. L'objectif principal est d'étudier l'effet des particules de renfort (A12O3, SiC) sur la cinétique et le mécanisme d'absorption de l'hydrogène dans ces matériaux hétérogènes. Il s'agit d'un travail original et d'intérêt tant sur le plan scientifique qu'industriel. Les variations des teneurs en hydrogène en fonction du temps dans les composites susmentionnées sont évaluées dans différentes conditions expérimentales favorisant soit l'absorption ou le dégazage de ce gaz. Un appareil de type "Alscan" est utilisé pour évaluer le dosage d'hydrogène. Pour fins de comparaison, les mêmes expériences sont réalisées parallèlement avec les alliages constituant les matrices de ces deux composites. Les résultats expérimentaux sont présentés sous forme de courbes montrant l'évolution de la teneur en hydrogène en fonction du temps. L'analyse de ces données à l'aide d'un modèle mathématique simplifié permet de mettre en évidence et d'évaluer les paramètres cinétiques des processus d'absorption et de dégazage des deux composites et de leurs matrices. Les paramètres ainsi déterminés sont nettement différents d'un composite à l'autre; ils montrent notamment que la vitesse d'absorption d'hydrogène dans le composite contenant des particules d'alumine est plus grande que dans le cas où le carbure de silicium constitue les éléments de renfort. Ces résultats discutés en considérant le rôle de la couche d'oxyde qui flotte sur le métal liquide et la composition des alliages constituant les matrices des deux composites. L'effet des conditions environnementales sur la cinétique d'absorption d'hydrogène est étudié. On observe que la teneur d'hydrogène dissous dans le liquide atteint une valeur d'équilibre qui est fonction de la pression partielle de la vapeur d'eau dans l'atmosphère; la relation [H] - pHO obéit à la loi de Sieverts. La vitesse d'absorption d'hydrogène est évidemment fonction du taux d'humidité dans l'air, principale variable et force motrice du processus; cependant, les coefficients de transfert de masse développés dans le modèle mathématique demeurent les mêmes pour un composite ou un alliage donné, peu importe les conditions environnementales. Le temps nécessaire pour absorber l'hydrogène jusqu'à la moitié de la valeur d'équilibre est évalué dans différentes conditions expérimentales. Ces calculs montrent que ce temps est de l'ordre d'une demi-heure et qu'il est plus court pour les composites que leurs matrices correspondantes en alliage d'aluminium. L'effet du rapport surface libre (A) de métal fondu sur son volume (V) fait également l'objet d'expériences. Les résultats montrent que le taux d'absorption de l'hydrogène est directement proportionnel au rapport (A/V); on doit donc en conclure que le processus est contrôlé par les réactions et la diffusion aux interfaces avec la couche d'oxyde qui se forme au-dessus du matériau liquide.

La détérioration de l'environnement préoccupe de plus en plus la population et les procédés industriels qui sont polluants ne sont plus acceptés. Dans l'industrie de l'aluminium, le traitement au chlore (très polluant) est le seul moyen efficace pour diminuer la quantité de magnésium dans le métal liquide d'où l'importance de s'assurer que tous les traitements sont strictement nécessaires. L'alliage recyclé 319 est produit à partir de différents rebuts d'aluminium dont la composition chimique est éloignée de celle visée. Pour atteindre la composition chimique de l'alliage 319, les rebuts doivent être traités par différents procédés dont le traitement au chlore. En justifiant l'augmentation du titre en magnésium dans l'alliage 319, on évite le traitement au chlore ce qui permet de réduire les coûts de production tout en diminuant les émissions polluantes dans l'environnement. L'objectif de cette étude est de déterminer si l'augmentation du titre en magnésium a des effets nuisibles sur les différentes propriétés de l'alliage 319. Plusieurs propriétés furent étudiées i.e. les propriétés de fonderie (propreté et fluidité), le processus de solidification et les propriétés mécaniques de traction. Les propriétés de fonderie (i.e la qualité du métal liquide) furent étudiées principalement via la technique PoDFA (Porous Disc Filtration Apparatus). Cet appareil permet l'identification et l'évaluation de la concentration des différents types d'inclusions en présence dans l'alliage. Les essais PoDFA furent effectués en fonction du titre en magnésium et du temps de sédimentation des inclusions. La fluidité du métal a également été mesurée pour s'assurer qu'elle reste inaffectée par l'addition du magnésium. Le processus de solidification du métal liquide fut étudié principalement par le biais de l'analyse thermique. La composition chimique de l'alliage et la vitesse de solidification sont les principaux paramètres qui influencent ce processus. Les résultats obtenus ont été confirmés par un certain nombre d'essais de calorimétrie à balayage différentiel. Les propriétés mécaniques de traction ont été étudiées en tentant d'optimiser le traitement de mise en solution de l'alliage 319.2. Dans cette phase du travail, l'influence de plusieurs paramètres fut analysée par des essais de traction, par la métallographie optique ou par la fractographie. Les paramètres qui furent étudiés sont: la composition chimique, le temps de traitement, la température de traitement, la température de trempe et le traitement en deux paliers. L'étude de la phase de silicium eutectique a été effectuée à l'aide d'un analyseur d'images de type LECO 2001. La présence de certains défauts fut également observée et leurs effets sur les propriétés mécaniques furent évalués.

La porosité peut diminuer considérablement les propriétés mécaniques des alliages d'aluminium. Cette étude a pour objectif de mesurer l'importance de certains paramètres chimiques et thermiques agissant sur la porosité dans l'alliage AI-9%Si-3% Cu. Une étude bibliographique permet de mieux comprendre les mécanismes de formation de la porosité. Elle passe aussi en revue les principaux facteurs influant sur la porosité. La méthode utilisée pour construire la campagne d'expérience permettant de mesurer l'importance des effets des paramètres est celle du modèle factoriel à deux niveaux. Cette méthode permet de mesurer plusieurs paramètres et interactions avec le moins d'expérience possible. Le moule servant à couler les alliages possède une paroi pivotante permettant ainsi de faire varier la vitesse de solidification verticale. Aussi, ce moule est inclinable de façon à diminuer le plus possible la turbulence lors du remplissage. Pour chaque coulée, des échantillons pour l'analyse chimique et pour l'évaluation de la teneur en hydrogène furent produits. Une analyse thermique a également été effectuée avec des thermocouples positionnés dans le moule afin de caractériser les conditions de refroidissement subits dans les lingots. Une mince plaque fut extraite de chaque lingot pour en faire une analyse radiographique. Des échantillons furent extraits de chaque lingot pour en observer la porosité à l'aide d'un microscope relié à un analyseur d'image. Plusieurs paramètres d'observations de la porosité ont été étudiés, notamment les densités des pores et les valeurs moyennes et maximales de la longueur et de l'aire. On a pu constater que la distribution de la porosité en fonction de la longueur est d'abord exponentielle pour les petits pores et devient ensuite irrégulière pour les pores plus gros. Une procédure de mesure fut développée afin d'améliorer la précision des mesures. Finalement, la méthode factorielle et une analyse de régression multiple furent utilisées en parallèle pour dégager les effets de chaque paramètre.

L'objet de ce travail est l'étude des propriétés mécaniques, de la microstructure et du mode rupture de l'alliage d'aluminium 319.2. Afin de réaliser une étude complète, nous avons utilisé 600 kg d'alliage afin de concevoir un peut plus de 800 échantillons. Ces échantillons ont subi différents traitements thermiques et ils ont été testés sur une machine d'essais de traction pour l'analyse des propriétés mécaniques. Certains échantillons ont été polis pour l'analyse de la microstructure et du mode de rupture. La surface de rupture a été analysée avec un microscope électronique à balayage. Nous commençons ce travail par une étude bibliographique complète sur les techniques de nettoyages du métal, les traitements thermiques et les caractéristiques mécaniques des alliages de base Al-Si. Par la suite, nous décrivons les techniques utilisées pour réaliser cette étude. Pour concevoir les échantillons nous avons utilisé deux procédures différentes. Avec la première, nous coulons le métal (735±5°C) directement dans un moule Stahl (450±5°C). Pour la seconde procédure, nous coulons le métal (735±5°C) dans un filtre d'alumine de 1,5 pouce d'épaisseur et avec une distribution de 15 pores par pouce. Le filtre est à la température de 700°C et le moule stahl est à la température de 400±5°C. Les traitements de mise en solution sont réalisés dans un four conventionnel où nous retrouvons un gradient thermique de 20°C, le second four est à air forcé et la variation de la température est seulement de 2°C. Les échantillons traités dans le four conventionnel sont ceux qui n'ont pas subit de filtration. Les températures choisies sont: 465±10°C, 490±10°C, 505±10°C et 525±10°C pour un temps de maintien variant de 0 à 24 heures. Dans le four à air forcé, nous avons traité seulement les échantillons filtrés, les températures sont: 480±l°C, 505±l°C, 515±1°C et 540±l°C et le temps de maintien varie de 0 à 24 heures. Suite aux essais de traction réalisés sur ces échantillons, nous constatons que le four conventionnel nous donne une ductilité plus élevée mais une résistance aux contraintes plus faible que celles des échantillons traités dans le four à air forcé. Les inclusions présentes dans les échantillons affectent très peu la limite élastique. Mais la limite ultime et la déformation sont devenues presque semblables aux échantillons après coulée. Nous avons calculé la constante de l'indice de qualité pour chacun des traitements réalisés dans le four à air forcé. Afin d'obtenir une constante commune pour tous les traitements de mise en solution, nous avons calculé la moyenne pondérée. Le résultat nous donne une valeur de 124 MPa pour la constante k. Le traitement de mise en solution optimum est réalisé à la température de 515°C pour un temps de maintien de 8 heures. Les traitements de mise en solution réalisés à la température de 540°C provoquent une fragilisation de l'alliage. Mais on peut éviter cette fragilisation en contrôlant le refroidissement jusqu'à 515°C et par la suite on peut tremper l'échantillon sans obtenir une fragilisation. La fragilité de l'alliage provient de la fonte de la phase CuAl2 et de sa précipitation durant la trempe en deux phases, une phase eutectique et une sans structure interne. Après avoir déterminé le traitement de mise en solution optimal, nous avons fait subir aux échantillon un traitement de vieillissement. Les températures sont les suivantes: 155±1°C, 180±l°C, 200±l°C et 220±l°C et nous avons un intervalle de temps qui varie de 0 à 24 heures. Nous avons calculé les constantes de l'équation de la qualité pour chacun des traitements. Ensuite nous avons calculé la moyenne pondérée des valeurs obtenues. Suite à ces résultats, nous avons utilisé la valeur de 108 MPa pour la constante k. En calculant l'indice de qualité des différents traitements de vieillissement, nous constatons que la température de 180°C dans l'intervalle de 2 à 8 heures donne les meilleurs résultats.