Zugl.: Aachen, Techn. Hochsch., Diss., 2006.

Zugl.: Braunschweig, Techn. Universiẗat, Diss.

Zugl.: Braunschweig, Techn. Univ., Diss., 2008

Zugl.: Stuttgart, Univ., Diss., 2005. / Print-Ausg. bei Jost-Jetter, Heimsheim erschienen.

Zugl.: Aachen, Techn. Hochsch., Diss., 2005

Universiẗat, Diss., 1994--Saarbrücken.

Zugl.: Stuttgart, Univ., Diss., 2005

Universiẗat-Gesamthochsch., Diss.--Kassel, 1997.

Zugl.: Erlangen, Nürnberg, Univ., Diss., 2005.

Die gängige Methodik zum Konzipieren automatisierter Montagesysteme umfasst die Planung der Montage und die physische Entwicklung der technischen Gesamtlösung. Zur Abbildung der konkreten Aufgabe werden standardisierte Symbole in einem Ablaufplan miteinander verknüpft. Die Hauptaufgabe des Konstrukteurs ist die Auswahl und die Zusammenstellung einer optimalen Konfiguration der Funktionsträger sowie deren Implementierung in einer Gesamtlösung unter Berücksichtigung der vorgegebenen Randbedingungen. Das Problem ist der fehlende Informationsgehalt der bisher eingesetzten Handhabungssymbole und Symbole zur Ermittlung der Funktionsträger zur Beschreibung der Montage- und Handhabungsplanung sowie die fehlende Vorgehensweise zur Auswahl der Funktionsträger aus den verschiedenen Varianten nach minimaler Taktzeit und Gesamtanschaffungskosten. Zur Realisierung eines effizienten Montageplanungssystems leitet sich daher die Zielstellung ab, den Informationsgehalt der standardisierten Symbole zu erweitern und mit logischen Schnittstellen für eine automatisierte Verknüpfung in der Funktionsfolge auszustatten. Diese neuen Symbole beinhalten die Definition der Funktionen sowie alle Randbedingungen und Parameter zur eindeutigen Beschreibung der Handhabungsaufgabe. Mithilfe dieser Parameter werden Anforderungslisten erstellt und nach passenden Anlagenkomponenten gesucht. Zur Auswahl der optimalen Komponenten des Montagesystems wird das lineare Optimierungsproblem hinsichtlich der Kombination aus Taktzeit und Gesamtanschaffungskosten gelöst. / The common methodology for designing automated assembly systems involves the assembly planning and the physical development of overall technical solution. To illustrate the concrete task, standardized symbols are connected together in a flowchart. The designer's main task is the selection and the composition of an optimal configuration of the functional carriers as well as their implementation in an overall solution in consideration of the predetermined boundary conditions. One problem is the lack of information content of the previously used handling symbols and the symbols for determining the functional carriers, which describe the assembly and handling planning. The other is the insufficient methods for selecting the functional carriers from the different variants based on minimum cycle time and total acquisition cost. In order to realize an efficient assembly planning system, the objective is therefore to expand the information content of the standardized symbols and equip them with logical interfaces for automated connection in the functional sequence. These new symbols contain the definition of the functions as well as all boundary conditions and parameters for the unambiguous description of the handling task. These parameters are utilised to create requirement lists and search for suitable plant components. In order to select the optimal components of the assembly system, the linear optimization problem regarding the combination of cycle time and total acquisition costs is solved.