Marknaden för industriella lasersystem förväntas att växa i framtiden, vilket leder till att producenter utav dessa system måste förbereda sig för att möta marknadens krav. Ett av dessa företag är Permanova Lasersystem AB som arbetar med att ta fram lasersystem, legotillverkning och optik för kunder. Målet med detta projekt är att öka produktionen av standardoptik från stycktillverkning till 50 optik/år och att hjälpa Permanova ta fram en layout till deras nya anläggning som de ska flytta till. Målen för projektet kan delas in i tre huvudmål: • Ta fram ett optimalt produktionsflöde • Ta fram en optimal fabrikslayout • Ta fram optimala arbetsstationer För att uppnå dessa mål har metoder inom LEAN applicerats, såsom värdeflödesanalyser, 7+1 slöseri, kanban, Just in time och flaskhalsanalyser. För att ta fram optimala layouter för företaget har även förenklad systematisk lokalplanläggning applicerats. För att skapa ett optimalt produktionsflöde skapades först en värdeflödesanalys för nuvärdet, vilket visade på hur produktionen sker idag samt vilka förbättringsmöjligheter som finns. Till denna nuvärdesanalys gjordes en tidsstudie på nuvarande standardoptik som låg i grunden för senare balansering i produktionen. En värdeflödesanalys för framtida produktion utvecklades från nuvärdesanalysen och dess förbättringsmöjligheter, vilket gav ett nytt produktionsflöde med en mer optimal affärsmodell för framtiden. Förenklad systematisk lokalplanläggning applicerades i 3 iterationer, en för varje utrymme som projektet arbetade med. Dessa tre iterationer var för huvudlayouten, verkstaden och renrummet. För huvudlayouten fanns det 3 huvudkoncept där verkstadens placering styrde vart de andra av Permanovas affärsområden placerades. Det vinnande av dessa huvudkoncept vidareutvecklades och skapade en layout som uppfyllde alla företagets krav samt de flesta av deras önskemål. Flera verkstadslayouter togs fram för varje huvudlayout, där det vinnande konceptet utvecklades vidare till ett koncept som applicerar värdeflödesanalysen för framtiden väl. Denna layout minimerar transportsträckor mellan arbetsstationerna och ökar produktiviteten. För renrummet utvecklades flera koncept men för endast ett utrymme då alla renrumsytor liknande varandra. Det vinnande konceptet vidareutvecklades och skapade en layout som är lik dagens produktion i renrummet, vilket var något som montören ansåg fördelaktigt. / The market for industrial laser systems is expected to grow in the future, which means that manufacturers of these systems must prepare to meet market demands. One of these companies is Permanova Lasersystem AB, which works with developing laser systems, contract manufacturing and optics for customers. The goal of this project is to increase the production of standard optics from single-piece production to 50 optics/year and to help Permanova develop a layout for their new facility, which they will move to. The goals of the project can be divided into three main goals: • Develop an optimal production flow • Develop an optimal factory layout • Develop optimal workstations To achieve these goals, methods within LEAN have been applied, such as value steam mapping, 7 + 1 wastes, kanban, Just in time and bottleneck analysis. To produce optimal layouts for the company, simplified systematic layout planning has also been applied. In order to create an optimal production flow a value stream map for the present production was created, which showed how the production works today and what opportunities for improvement exist. For this value stream map a time study was made on the current standard optic, which was the basis for later balancing in the production. A value stream map for the future state of production was also developed from the first value stream map and its opportunities for improvement, which provided a new production flow with a more optimal business model for the future. Simplified systematic layout planning was applied in 3 iterations, one for each area the project worked on. These three iterations were for the main layout, the workshop and the clean room. For the main layout there were 3 main concepts where the workshop's location controlled where the other of Permanova's business areas were located. The winning of these main concepts was further developed and created a layout that met all the company's requirements as well as most of their wishes. Several workshop layouts were developed for each main layout, where the winning concept was further developed into a concept that applies the value steam map for the future well. This layout minimizes transport distances between workstations and helps increase productivity. For the clean room, concepts were developed for only one of the possible spaces because all clean room spaces were similar to each other. The winning concept was further developed and created a layout that is like today's production in the clean room, which was something that the operator considered advantageous.