摩托羅拉於1987年開始推動六標準差改善計畫,但當時並未受到企業特別的重視,直到奇異公司於1995年重新啟動六標準差品質計畫,才使得這套成效卓著的改善工具受到企業的肯定。早在1991年,國內便有學者著書將六標準差知識體系介紹給國人(林秀雄,1993),到直到1999年以後,才開始有長榮航太、金寶電子、英業達、漢翔航空等國內企業陸續推行六標準差,並從中受益。如今,六標準差已是最高品質的代名詞,它不只是一系列的改善活動,更是企業追求卓越的經營模式。
本研究有鑒於六標準差品質改善手法對於國內企業競爭力助益匪淺,故採取個案研究的方式,將國內某通訊產品業者首次應用六標準差改善流程(DMAIC)執行手機生產線改善的推動歷程,進行深入的報導,研究重點在於個案公司如何運用六標準差改善流程之界定、衡量、分析、改善、控制五個階段,提升生產線之生產力,減少浪費,最終滿足顧客的需求。
個案公司乃運用六標準差改善流程,找出影響生產力之關鍵影響因素,包括瓶頸工站工時、工時變異性程度、生產線平衡率,並結合生產線改善與平衡的手法,發展出具體可行之解決方案,達成專案初期所設定的目標,最終並發展有效的控制方式,使專案效益能夠持續。
另外,本研究試圖以系統化的歸納方式,整理出個案公司的成功經驗與遭遇問題,並說明個案公司所提之解決方案,希冀本論文之付梓對於有志推動六標準供之企業,能夠有借鏡學習之參考作用。
Identifer | oai:union.ndltd.org:CHENGCHI/G0913550061 |
Creators | 林育仕 |
Publisher | 國立政治大學 |
Source Sets | National Chengchi University Libraries |
Language | 中文 |
Detected Language | Unknown |
Type | text |
Rights | Copyright © nccu library on behalf of the copyright holders |
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