<p>Denna magisteruppsats har genomförts vid Spaljisten AB och behandlar produktionsfilosofin Lean-produktion</p><p>och produktionskonceptet TPM. Huvudobjektet för studierna var en maskinlinje för sågning, kantlistning, fräsning</p><p>och borrning av planmöbeldetaljer (Homag VI). En nulägesanalys genomfördes för att kartlägga stopporsaker</p><p>och OEE-talet (35,9 %). Inom samtliga klasser av stopptider är det framförallt kortvariga avbrott (81 %), vilket</p><p>tyder på kroniska fel i linjen. Tillsammans med maskinlinjens personal genomfördes en störningsanalys</p><p>(Ishikawadiagram). Nulägesanalys och störningsanalys visar på en förbättringspotential av 33 % för ökad</p><p>tillgänglighet. Vidare genomfördes en SMED-analys där själva analysarbetet genomfördes tillsammans med</p><p>personalen av maskinlinjen. Vid en närmare analys kunde det föreslås en klassificering av IED respektive OED</p><p>samt förenklingar som innebär en minskning av tidsåtgången med 55 min. och 43 sek för omställningen. Utöver</p><p>detta studerades bland annat verktyg som Lean-uppstart och kommunikation, operatörsunderhåll, 5S och</p><p>ständiga förbättringar. Det genomfördes en effektivitetsanalys av förbättringsgruppenverksamheten. Vid den</p><p>sistnämnda analysen konstaterades motivationsproblem hos personalen, som har sin huvudförklaring i ett</p><p>saknande av en organisatorisk plan och en planering för införandet av nya produktionsformer. Uppsatsen</p><p>rymmer en utförlig sammanfattning på svenska, engelska och tyska.</p> / <p>The master thesis has been realized in direct contact with the host company Spaljisten AB, Åseda Sweden and</p><p>is dealing with the production philosophy Lean production and the production concept TPM. Main object for the</p><p>studies was a machine line for processing of furniture details (Homag VI). An actual condition analysis has been</p><p>done to determinate stop reasons and the OEE (35.9 %). In all classes of stop reasons occur mainly short stops</p><p>(81 %) those indicate chronic problems in the line. Together with the employees of the line Homag VI was a fault</p><p>analysis done (Ishikawa diagram). Actual condition analysis and fault analysis can generate a potential of</p><p>improvement of 33 % for increased availability. Furthermore was a SMED analysis done where the main work of</p><p>analyzing was done together with the employees of the line. By a deeper analysis a classification of IED and</p><p>OED respectively could be done including even simplifications that led to a reducing of time for set up of 55</p><p>minutes and 43 seconds. Also tools like the Lean start up and communication, operator’s maintenance, 5S,</p><p>constant improvements have been studied. An efficiency analysis of the kaizen groups was done that shows that</p><p>a lack of motivation exists among the employees. The main explanation for this is that the company does not</p><p>have a plan for the organisation structure and neither a plan for implementation of new production forms. The</p><p>work contains an extended summary in English, German and Swedish.</p>
| Identifer | oai:union.ndltd.org:UPSALLA/oai:DiVA.org:vxu-1593 |
| Date | January 2007 |
| Creators | Witten, Thomas |
| Publisher | Växjö University, School of Technology and Design |
| Source Sets | DiVA Archive at Upsalla University |
| Language | Swedish |
| Detected Language | Swedish |
| Type | Student thesis, text |
Page generated in 0.0022 seconds