I detta arbete undersöks det om det går att plastiskt forma en tunn plåt där ett tredimensionellt kärl formas med hjälp av ett pressverktyg, därefter undersöks möjligheten att förenkla tillverkningssättet som ska leda till bättre arbetsförhållande för maskinoperatör. Det nuvarande kärlet tillverkas på ett föråldrat sätt, där deloperationer utförs separat av varandra på flera manuella pressar, vilket orsakar hög arbetsbelastning på pressoperatören. Målet är att utveckla ett följdpressverktyg där deloperationerna, djuppressning, stansning och klippning utförs samtidigt efter varandra medan materialet automatiskt matas fram, samt förbättra arbetsförhållanden för pressoperatören. För att ta fram ett fungerande koncept identifieras möjligheter samt kundbehov som ordnas till primära och sekundära behov. En målspecifikation för arbetet utförs samt benchmarking av den existerande marknaden. Utvecklingsprocessen försätter med konceptgenerering där bland annat via externa och interna sökningar generas flera koncept. Dessa koncept övervägs genom urvalskriterier och gås vidare med det vinnande konceptet. För att bestämma lämpligt material för pressverktygets huvudkomponenter tillämpas, Ashby metod samt CES Edu Pack. Computer-Aided design används för ta fram en modell av pressverktyget samt ritningsunderlag. Av resultat där bland annat materialval presenteras framgår det att pressverktyget tillverkas av två typer av material, verktygsstålet SS-EN2260 och konstruktionsstålet SS-EN 2134. Pressverktyget utformas som ett följdverktyg där ett cirkulärt kärl formas stegvis, tre djupdragningar utförs följt av hålstansning och slutligen klipps färdiga kärlet ut. / In this project, it is investigated whether it is possible to plastic mold a thin sheet where a three-dimensional vessel is formed with the help of a pressing tool, and then the possibility of simplifying the manufacturing method that will lead to better working conditions for the machine operator. The present vessel is manufactured in an outdated manner, where sub-operations are performed separately by one another on several manual presses, causing high workloads on the press operator. The goal is to develop a sequential pressing tool where the sub-operations, deep pressing, punching and cutting are performed simultaneously in succession while the material is automatically fed, and to improve working conditions for the press operator. To develop a functioning concept, opportunities and customer needs are identified that are arranged for primary and secondary needs. A target specification for the work is performed as well as benchmarking of the existing market. The development process continues with concept generation where, among other things, through external and internal searches, several concepts are generated. These concepts are considered through selection criteria and proceeded with the winning concept. To determine the appropriate material for the main components of the press tool, the Ashby method and CES Edu Pack are used. Computer-Aided design is used to develop a model of the press tool as well as drawing data. Results where, among other things, material selection is presented, it can be seen that the pressing tool is made of two types of material, the tool steel SS-EN2260 and the structural steel SS-EN 2134. The pressing tool is designed as a sequential tool in which a circular vessel is formed stepwise, three deep draws are performed followed by hole punching and finally cut. finished the vessel out.
| Identifer | oai:union.ndltd.org:UPSALLA1/oai:DiVA.org:mau-20636 |
| Date | January 2020 |
| Creators | Nihad, Delic |
| Publisher | Malmö universitet, Fakulteten för teknik och samhälle (TS), Malmö universitet/Teknik och samhälle |
| Source Sets | DiVA Archive at Upsalla University |
| Language | Swedish |
| Detected Language | Swedish |
| Type | Student thesis, info:eu-repo/semantics/bachelorThesis, text |
| Format | application/pdf |
| Rights | info:eu-repo/semantics/openAccess |
Page generated in 0.0014 seconds