Denna magisteruppsats har genomförts vid Spaljisten AB och behandlar produktionsfilosofin Lean-produktion och produktionskonceptet TPM. Huvudobjektet för studierna var en maskinlinje för sågning, kantlistning, fräsning och borrning av planmöbeldetaljer (Homag VI). En nulägesanalys genomfördes för att kartlägga stopporsaker och OEE-talet (35,9 %). Inom samtliga klasser av stopptider är det framförallt kortvariga avbrott (81 %), vilket tyder på kroniska fel i linjen. Tillsammans med maskinlinjens personal genomfördes en störningsanalys (Ishikawadiagram). Nulägesanalys och störningsanalys visar på en förbättringspotential av 33 % för ökad tillgänglighet. Vidare genomfördes en SMED-analys där själva analysarbetet genomfördes tillsammans med personalen av maskinlinjen. Vid en närmare analys kunde det föreslås en klassificering av IED respektive OED samt förenklingar som innebär en minskning av tidsåtgången med 55 min. och 43 sek för omställningen. Utöver detta studerades bland annat verktyg som Lean-uppstart och kommunikation, operatörsunderhåll, 5S och ständiga förbättringar. Det genomfördes en effektivitetsanalys av förbättringsgruppenverksamheten. Vid den sistnämnda analysen konstaterades motivationsproblem hos personalen, som har sin huvudförklaring i ett saknande av en organisatorisk plan och en planering för införandet av nya produktionsformer. Uppsatsen rymmer en utförlig sammanfattning på svenska, engelska och tyska. / The master thesis has been realized in direct contact with the host company Spaljisten AB, Åseda Sweden and is dealing with the production philosophy Lean production and the production concept TPM. Main object for the studies was a machine line for processing of furniture details (Homag VI). An actual condition analysis has been done to determinate stop reasons and the OEE (35.9 %). In all classes of stop reasons occur mainly short stops (81 %) those indicate chronic problems in the line. Together with the employees of the line Homag VI was a fault analysis done (Ishikawa diagram). Actual condition analysis and fault analysis can generate a potential of improvement of 33 % for increased availability. Furthermore was a SMED analysis done where the main work of analyzing was done together with the employees of the line. By a deeper analysis a classification of IED and OED respectively could be done including even simplifications that led to a reducing of time for set up of 55 minutes and 43 seconds. Also tools like the Lean start up and communication, operator’s maintenance, 5S, constant improvements have been studied. An efficiency analysis of the kaizen groups was done that shows that a lack of motivation exists among the employees. The main explanation for this is that the company does not have a plan for the organisation structure and neither a plan for implementation of new production forms. The work contains an extended summary in English, German and Swedish.
| Identifer | oai:union.ndltd.org:UPSALLA1/oai:DiVA.org:vxu-1593 |
| Date | January 2007 |
| Creators | Witten, Thomas |
| Publisher | Växjö universitet, Institutionen för teknik och design |
| Source Sets | DiVA Archive at Upsalla University |
| Language | Swedish |
| Detected Language | English |
| Type | Student thesis, info:eu-repo/semantics/bachelorThesis, text |
| Format | application/pdf |
| Rights | info:eu-repo/semantics/openAccess |
Page generated in 0.0017 seconds