摩托羅拉於1987年開始推動六標準差改善計畫，但當時並未受到企業特別的重視，直到奇異公司於1995年重新啟動六標準差品質計畫，才使得這套成效卓著的改善工具受到企業的肯定。早在1991年，國內便有學者著書將六標準差知識體系介紹給國人（林秀雄，1993），到直到1999年以後，才開始有長榮航太、金寶電子、英業達、漢翔航空等國內企業陸續推行六標準差，並從中受益。如今，六標準差已是最高品質的代名詞，它不只是一系列的改善活動，更是企業追求卓越的經營模式。 本研究有鑒於六標準差品質改善手法對於國內企業競爭力助益匪淺，故採取個案研究的方式，將國內某通訊產品業者首次應用六標準差改善流程（DMAIC）執行手機生產線改善的推動歷程，進行深入的報導，研究重點在於個案公司如何運用六標準差改善流程之界定、衡量、分析、改善、控制五個階段，提升生產線之生產力，減少浪費，最終滿足顧客的需求。 個案公司乃運用六標準差改善流程，找出影響生產力之關鍵影響因素，包括瓶頸工站工時、工時變異性程度、生產線平衡率，並結合生產線改善與平衡的手法，發展出具體可行之解決方案，達成專案初期所設定的目標，最終並發展有效的控制方式，使專案效益能夠持續。 另外，本研究試圖以系統化的歸納方式，整理出個案公司的成功經驗與遭遇問題，並說明個案公司所提之解決方案，希冀本論文之付梓對於有志推動六標準供之企業，能夠有借鏡學習之參考作用。