Experiments on pulverised coal combustion in air and 02/C02 mixtures of various molar ratios, were conducted in a 20 kW-rated, down-fired furnace equipped with a single pulverised fuel (pt) burner, which was designed for the laboratory-scale experimental studies on coal combustion in air. In coal-02/C02 combustion tests, all the oxidants and fuel were delivered into the furnace with the same configurations as those in the coal-air combustion firing tests. In each test, the coal firing rate was fixed, and the furnace stoichiometric ratio was fixed at SR=1.20. Seven bituminous coals with fuel ratio ranging from 1.50 to 2.33 were used in the study. The effectiveness of air/oxidant staging on reducing NOx emissions was investigated for combustion in air and 02/C02 mixtures. The fate of recycle NO in combustion with different oxidants and combustion conditions was also investigated. Continuous furnace operations with stable flames and a comparable operating temperature to that in air were established for 02/C02 combustion, without major operational problems related to burner ignition, flame stability, coal firing and the effect of oxidants switching, both in unstaged and staged conditions. The results show that temperature and emission profiles are highly influenced by the oxidant compositions. A continuous flame could not be sustained by the direct replacement of combustion air with 02/C02 mixture with the same O2 concentration as air (21 :79-02/C02). In 02/C02 atmospheres, NOx Conversion Ratio (CRNO'..) decreased with the increasing concentration of the CO2 in the oxidant and combustion with 21 :79-02/C02 produced NOx of about one-fourth to that in air. With a same firing rate and combustion stoichiometry. coal combustion in 30:70-02/C02 produced a similar flame temperature profile to that in air combustion.while producing a significantly lower furnace NO, emISSIOn and a higher char burnout. The NO" Conversion ratio (CRNox) ranged from 27.7 - 39.70/0 in air and 18.4 - 35.5% in 30:70-02:C02. The Burnout Efficiency (1180) in air and in 30:70- 02/C02 ranged from 92.5-98.50/0 and 95.0-99.3 % respectively. Compared to that in air combustion, NOx conversion was more sensitive to coal prope11ies in 30:70- 02/C02. The CO concentration in the combustion zone of the 30:70-02/C02 mixture was more than 50% higher than that of air but the Je\'eJ decreased to an insignificant level at the exhaust. With the presence of air in the oxidant from atmospheric leakages, a high CO2 concentration of more than 80% of the flue gas was attained in 30:70-02:C02 combustion, compared to around 15% in air firing. The CO2 concentration in the flue gas could be increased further to more than 90 % by reducing air infiltration into the combustor. The staged combustion tests result show that oxidant staging is a very effective method in reducing NOx emissions for coal combustion in 30:70-02IC02. and can be more effective than in staged air combustion. For coal combustion in air, staging with SR1=0.80 reduced NOx emission by 54 - 650/0, while combustion in 30:70-02/C02. reduced NO" by 44 - 73 %. Compared to normal air combustion, staged combustion in 30:70-02:C02 reduced the overall furnace NOx by 67-77 0/0. The recycled NO tests results show that the NO Reduction Efficiency (l1No) depends on the combustion media. combustion conditions and NO recycling injection locations, and is influenced by the coal properties but not by the recycled NO concentrations. Compared to that in air, NO Reduction Efficiency in 30:70- 02:C02 is more sensiti\'e to coal properties, particularly coal Fuel Ratio (FR).

In power generation from solid fuel such as coal-fired power plants, combustion efficiency can be monitored by the loss on ignition (LOI) of the pulverised fuel. It is the role of the pulveriser-classifier combination to ensure pulverised fuel delivered to the burners is within the specified limits of fineness and mass flow deviation required to keep the LOI at an acceptable level. However, government imposed limits on emissions have spurred the conversion of many coal fired power plants to convert to the use of Low NOx Burners. To maintain good LOI or combustion efficiency, the limits of fineness and mass flow deviation or inter-outlet fuel distribution have become narrower. A lot of existing pulveriser units cannot operate efficiently within these limits hence retrofits of short term solutions such as orifice balancing and classifier maintenance has been applied. The work performed in this thesis relates to an investigation into coal classifier devices that function to control fineness and inter pipe balancing upstream of the burner and downstream of the pulverisers. A cold flow model of a static classifier was developed to investigate the flow characteristics so that design optimisations can be made. Dynamic similarity was achieved by designing a 1/3 scale model with air as the continuous phase and glass cenospheres of a similar size distribution as pulverised fuel, to simulate the coal dust. The rig was operated in positive pressure with air at room temperature and discharge to atmosphere. The Stokes number similarity (0.11-prototype vs. 0.08-model) was the most important dimensionless parameter to conserve as Reynolds number becomes independent of separation efficiency and pressure drop at high industrial values such as 2 x 10 4 Hoffman, 2008). Air-fuel ratio was also compromised and an assumption of dilute flow was made to qualify this. However, the effect of air fuel ratio was ascertained by its inclusion as an experimental variable. Experiments were conducted at air flow rates of 1.41-1.71kg/s and air fuel ratios of 4.8-10 with classifier vane angle adjustment (30°- 60°) and inlet swirl umbers (S) of 0.49 – 1. Radial profiles of tangential, axial and radial velocity were obtained at several cross sections to determine the airflow pattern and establish links with the separation performance and outlet flow balance. Results show a proportional relationship between cone vane angle and cut size or particle fineness. Models can be derived from the data so that reliable predictions of fineness and outlet fuel balance can be used in power stations and replace simplistic and process simulator models that fail to correctly predict performance. It was found that swirl intensity is more significant a parameter in obtaining balanced flow at the classifier outlets than uniform air flow distribution in the mill. However the latter is important in obtaining high grade efficiencies and cut size. The study concludes that the static classifier can be further improved and retrofit-able solutions can be applied to problems of outlet flow imbalance and poor fineness at the mill outlets.

- / -

Μεγάλο τμήμα της παραγόμενης ενέργειας στην Ελλάδα προέρχεται από την καύση λιγνίτη στην Βόρεια (Δυτική Μακεδονία) και Νότια (Πελοπόννησος) Ελλάδα. Η καύση του λιγνίτη έχει ως αποτέλεσμα την παραγωγή μεγάλων ποσοτήτων στερεών παραπροϊόντων, όπως η ιπτάμενη τέφρα (ΙΤ) και η τέφρα πυθμένα (ΤΠ), των οποίων η συνολική παραγωγή ανέρχεται σήμερα σε 14Mt ετησίως. Η ποσότητα των παραπροϊόντων αυτών αναμένεται να αυξηθεί τα επόμενα χρόνια εξ’ αιτίας της συνεχώς χαμηλότερης ποιότητας λιγνίτη που χρησιμοποιείται (χαμηλότερη θερμογόνος δύναμη). Ένα τμήμα της παραγόμενης ΙΤ (10-12%) στην Ελλάδα αξιοποιείται ως πρώτη ύλη στη παραγωγή τσιμέντου, ενώ η ΤΠ δεν απορροφάται μέχρι σήμερα από καμία εφαρμογή, κυρίως λόγω του υψηλού ποσοστού άνθρακα που περιέχει. Το αντικείμενο της παρούσας διατριβής είναι η αξιοποίηση, πρωτίστως, της ΤΠ και, μετέπειτα, της ΙΤ ως πρώτες ύλες στην παραγωγή τεχνητών ελαφροαδρανών για χρήση τους στην παραγωγή ελαφροσκυροδέματος. Για την παραγωγή των τεχνητών ελαφροαδρανών εφαρμόστηκε η διεργασία της πυροσυσσωμάτωσης σε σχάρα (grate sintering) έπειτα από σφαιροποίηση μιγμάτων των δύο τεφρών. Πραγματοποιήθηκε διερεύνηση των φυσικοχημικών χαρακτηριστικών των λιγνιτικών τεφρών (Κεφάλαιο 2) με σκοπό τον προσδιορισμό και την κατανόηση των χαρακτηριστικών τους, τα οποία αναμένεται να έχουν σημαντική επίδραση στην εφαρμογή της διεργασίας και στην ποιότητα του παραγόμενου προϊόντος. Επιπλέον, γίνεται αναλυτική αναφορά στα βασικά χαρακτηριστικά των διεργασιών σφαιροποίησης και πυροσυσσωμάτωσης (Κεφάλαιο 3). Για την εφαρμογή της επιλεγμένης διεργασίας παραγωγής τεχνητών ελαφροαδρανών πραγματοποιήθηκε σχεδιασμός μιγμάτων με διαφορετικές αναλογίες ΤΠ και ΙΤ (Κεφάλαιο 4). Ο περιεχόμενος άνθρακας της ΤΠ αποτελεί το καύσιμο της διεργασίας πυροσυσσωμάτωσης, ενώ η υψηλή περιεχόμενη υγρασία της ΤΠ αξιοποιείται ως το κύριο συνδετικό υλικό κατά την διάρκεια σφαιροποίησης για τον σχηματισμό σφαιριδίων. Οι διαφορετικές αναλογίες ΤΠ και ΙΤ αντιστοιχούν σε διαφορετικό ποσοστό στερεού καυσίμου στο μίγμα (προκύπτει από τις διαφορετικές vi αναλογίες), μία παράμετρος η οποία έχει επίδραση στην ολοκλήρωση της πυροσυσσωμάτωσης και στην ποιότητα του παραγόμενου (ελαφροαδρανούς) προϊόντος. Η πυροσυσσωμάτωση ολοκληρώθηκε με επιτυχία με ελάχιστο ποσοστό στερεού καυσίμου (περιεχόμενο άνθρακα ΤΠ) 6.5%κβ (Κεφάλαιο 5). Πραγματοποιήθηκε φυσικοχημικός χαρακτηρισμός όλων των προϊόντων της πυροσυσσωμάτωσης των μιγμάτων λιγνιτικών τεφρών της Μεγαλόπολης, και διαπιστώθηκε ότι το ποσοστό περιεχόμενου άνθρακα της ΤΠ είναι μια πολύ σημαντική παράμετρος για την παραγωγή ελαφροαδρανών υλικών. Ο σχηματισμός πορώδους δομής στο εσωτερικό των πυροσυσσωματωμένων πελλετών, στην οποία οφείλεται και το χαμηλό βάρος των παραγόμενων αδρανών, προκαλείται από την ταυτόχρονη εξέλιξη δύο διεργασιών: α) την παραγωγή αερίων σε υψηλές θερμοκρασίες και β) τον σχηματισμό ρευστής φάσης στην εξωτερική επιφάνεια της πελλέτας στο ίδιο χρονικό διάστημα (Κεφάλαιο 6). Οι αντοχές των πυροσυσσωματωμένων πελλετών οφείλονται σε αντιδράσεις και στον σχηματισμό νέων φάσεων είτε στερεών μέσω διάχυσης είτε ρευστών που προέρχονται από επιτήξεις στα όρια των κόκκων. Στην συνέχεια τα παραγόμενα ελαφροαδρανή χρησιμοποιήθηκαν για την παραγωγή δοκιμίων θερμομονωτικού και δομικού ελαφροσκυροδέματος και πραγματοποιήθηκε έλεγχος των θερμικών και μηχανικών τους ιδιοτήτων, αντίστοιχα (Κεφάλαιο 7). Τα αποτελέσματα δείχνουν ότι τα τεχνητά ελαφροαδρανή μπορούν να χρησιμοποιηθούν για την παραγωγή θερμομονωτικού και δομικού ελαφροσκυροδέματος. Η επιτυχής παραγωγή τεχνητών ελαφροαδρανών από μίγματα λιγνιτικών τεφρών Μεγαλόπολης αποτέλεσε και την βάση για δοκιμές πυροσυσσωμάτωσης των παραπροϊόντων αυτών με άλλα στερεά βιομηχανικά παραπροϊόντα όπως η ερυθρά ιλύς (ΕΙ), η οποία παράγεται από την επεξεργασία βωξίτη προς παραγωγή αλουμινίου (Κεφάλαιο 8). Για την διαπίστωση της συνεργασίας των δύο διαφορετικών παραπροϊόντων πραγματοποιήθηκε προσθήκη μέχρι και 30%κβ ΕΙ σε μίγματα λιγνιτικών τεφρών. Πραγματοποιήθηκε φυσικοχημική διερεύνηση των προϊόντων της πυροσυσσωμάτωσης και χρήση τους στην παραγωγή δοκιμίων σκυροδέματος. Τα αποτελέσματα δείχνουν ότι η αύξηση της προστιθέμενης ΕΙ στο μίγμα λιγνιτικών vii τεφρών της Μεγαλόπολης επιφέρει αύξηση στο βάρος των παραγόμενων αδρανών, ενώ μπορούν να χαρακτηριστούν ελαφροαδρανή τα προϊόντα πυροσυσσωμάτωσης μιγμάτων μέχρι και 20%κβ προσθήκης ΕΙ. Τα αποτελέσματα των μετρήσεων των μηχανικών αντοχών των δοκιμίων σκυροδέματος δείχνουν ότι η ΕΙ επιφέρει αύξηση στις αποκτώμενες αντοχές σε ποσοστό προσθήκης μέχρι και 15%κβ. Η εφαρμογή που προτείνεται σε αυτή την διατριβή για την παραγωγή τεχνητών ελαφροαδρανών υλικών από τα στερεά λιγνιτικά παραπροϊόντα του ΑΗΣ Μεγαλόπολης αποτελεί την πρώτη πρόταση για αξιοποίηση της ΤΠ στην Ελλάδα. Η πυροσυσσωμάτωση μιγμάτων των λιγνιτικών τεφρών μπορεί να οδηγήσει στην παραγωγή τεχνητών ελαφροαδρανών για χρήση τους στο δομικό και θερμομονωτικό ελαφροσκυρόδεμα ενώ ο περιεχόμενος άνθρακας της ΤΠ, ο οποίος αξιοποιείται ως το καύσιμο διεργασίας παραγωγής, αποτελεί σημαντική παράμετρο για την ποιότητα των τεχνητών ελαφροαδρανών. Επιπλέον, οι λιγνιτικές τέφρες της Μεγαλόπολης μπορούν να συνεργαστούν με άλλα στερεά βιομηχανικά παραπροϊόντα όπως η ΕΙ για την παραγωγή τεχνητών ελαφροαδρανών διαφορετικής ποιότητας. Επίσης, η συγκεκριμένη πρόταση αφορά στην μαζική αξιοποίηση της ΤΠ και πιθανή εφαρμογή έχει την δυνατότητα να απορροφήσει το μεγαλύτερο τμήμα του παραγόμενου αυτού παραπροϊόντος. / Large part of energy demand in Greece is covered by lignite combustion in West Macedonia and Peloponnesus. Lignite combustion results in production of, approximately, 14Mt/year of solid byproducts, such as fly ash (FA) and bottom ash (BA). The quantity of these byproducts is going to be increased in future because of the low quality of available lignite (lower calorific value). Part of FA (10-12%) produced in Greece is utilized as raw material in cement production while there is no application of BA, mainly because of its high carbon content. This study investigates a new method for utilization of BA, primarily, and FA, afterwards, as raw materials in the production of lightweight aggregates and further utilization of produced aggregates in lightweight aggregate concrete. A two stage process, pelletization and sintering, is applied in BA and FA mixtures. Physical and chemical analyses of Megalopolis lignite ashes are performed (Chapter 2) in purpose of characterization of process raw materials. Furthermore, fundamental theory of pelletization and grate sintering is presented (Chapter 3) in purpose of better understanding of process details. Mixtures of different BA/FA ratio are prepared for sintering tests (Chapter 4). Carbon contained in BA is utilized as the fuel of the process, while high water content of BA is utilized as the primary binding material during pelletization in purpose of pellets formation. Different BA/FA ratios represent different solid fuel percentages in sintering mixtures. This is an important parameter, which strongly affects the completion of the process and the quality of product. Successful completion of sintering process is achieved with minimum solid fuel content (BA carbon) 6.5wt% in mixture (Chapter 5). Physical and chemical characterization is performed for products of all different sintering mixtures. The results show that BA carbon content is an important parameter for the production of lightweight aggregates. Porous structure formation inside the sintered pellets, which is responsible for aggregates low weight, is caused by simultaneous development of two different processes: a) production of gases in high temperatures and, b) liquid (glassy) phase formation in the outer part of pellets in the same time period (Chapter 6). ix Formation of either solid state bonds, through diffusion, and/or glassy phase bonds at the points of particles mutual contact are responsible for pellet strength. Lightweight aggregates produced are used in the production of insulating and structural lightweight aggregate concrete specimens and thermal and mechanical tests are performed, respectively. According to tests results artificial lightweight aggregates can be used for insulating and structural purposes. The successful experimental results from the utilization of lignite solid byproducts in the production of LWA offered new opportunities for collaboration of these byproducts with other industrial solid residues, such as red mud (RM) which is produced during bauxite treatment for aluminum production (Chapter 8). In purpose of investigation of collaboration of these different byproducts sintering mixtures are prepared with low RM addition, up to 30wt%, in lignite ashes mixtures. Physical and chemical characterization is performed for products of all sintering mixtures and they are used for production of concrete specimens. Results show that increase of RM addition brings increase in aggregates weight, while aggregates formed by RM addition up to 20wt% can be considered as lightweight ones. The results of mechanical strength tests in concrete specimens show that RM addition up to 15wt% brings increase in aggregates strength. This is the first proposed method for utilization of lignite BA in Greece in the production of lightweight aggregates. Sintering of mixtures of lignite ashes results to the production of lightweight aggregates and the produced aggregates can be used for insulating and structural lightweight aggregate concrete. BA carbon content, which is utilized as the fuel of the process, is an important parameter for lightweight aggregate production and porous structure formation. Furthermore, Megalopolis lignite ashes can be treated in collaboration with other industrial solid byproducts, such as RM for the production of lightweight aggregates of different quality. Finally, the proposed method targets to massive utilization of BA produced in Megalopolis power station.