El presente trabajo describe la implantación del estándar del PMI (Project Management Institute) en la gestión de los diferentes proyectos realizados por los alumnos en el Centro Fabril Académico en Automatización Industrial (CEFAI) de la Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial y que abarca los laboratorios de: Electrohidráulica & Electroneumática, Diseño & Simulación de Procesos Industriales y Manufactura Integrada por Computadora. Es importante resaltar que el Project Management Institute (PMI) es una asociación sin fines de lucro, que genera conocimiento a través de la investigación de sus socios y colaboradores en todos los temas relacionados a la gestión de proyectos y además es el único estándar ANSI (American National Standards Institute) reconocido para la Gestión de Proyectos; e allí la importancia de adecuar este estándar a la gestión de proyectos en el Centro Fabril Académico en Automatización Industrial (CEFAI). El empleo de las buenas prácticas en gestión de proyectos del PMI (Project Management Institute) a través del PMBOK (Project Management Body Of Knowledge), permitirá al CEFAI desarrollar proyectos en forma estandarizada propendiendo así de realizar buenas prácticas de gestión que le permitirán a la universidad trabajar bajo los mismos estándares empleados a nivel mundial (tanto por grandes organizaciones privadas así como diferentes entidades gubernamentales), lo cual retribuirá en el prestigio de nuestra casa de estudios.

La industria manufacturera en el Perú tiene una alta participación en la economía del país, conformando un 75% de la industria según la Sociedad Nacional de Industrias. Entre los principales rubros en apogeo se encuentra la producción de plásticos. Asimismo, una de las actividades económicas más demandantes en el 2016 fue la fabricación de productos hecho a base de polímeros. De esta manera, el aumento de pedidos relacionados con plásticos genera que las empresas dedicadas al rubro aumenten su producción mediante máquinas más especializadas, donde la infraestructura adicional que tienen estas máquinas facilita la producción de piezas de plástico; sin embargo, no todas tienen las mismas capacidades. En efecto, la empresa Firings E.I.R.L. cuenta con una máquina inyectora de plástico capaz de fabricar piezas hechas en polietileno; sin embargo, la infraestructura mecánica, eléctrica e hidráulica no se encuentra adaptada para soportar sus principales procesos, como la calibración de resistencias o el enfriamiento de las piezas fabricadas, causando retraso en la producción y exposición al operario a solventar estas carencias manualmente. De esta manera, el objetivo principal del proyecto consiste en desarrollar un sistema de automatización industrial para el proceso de fabricación y enfriamiento de piezas de plástico, mediante 3 etapas de desarrollo: un sistema de control en la unidad de inyección, un sistema de enfriamiento, y un cúmulo de interfaces visuales en tiempo real, con el propósito de reducir el tiempo perdido en la fabricación manual, y evitar accidentes eléctricos hacia el operario. / The manufacturing industry in Peru has a high participation in the country's economy, making up 75% of the industry according to the National Society of Industries. Plastics production is among the main booming industries. Also, one of the most demanding economic activities in 2016 was the manufacture of polymer-based products. In this way, the increase in orders related to plastics generates that the companies dedicated to the sector increase their production through more specialized machines, where the additional infrastructure that these machines have facilitates the production of plastic parts; however, not all have the same capabilities. Indeed, Firings E.I.R.L. It has a plastic injection machine capable of manufacturing parts made of polyethylene; However, the mechanical, electrical, and hydraulic infrastructure is not adapted to withstand certain factors, such as resistance calibration or cooling of the manufactured parts, causing delay in production and exposure to the operator to solve these deficiencies manually. In this way, the main objective of the project is to develop an industrial automation system for the manufacturing and cooling process of plastic parts, through 3 development stages: a control system in the injection unit, a cooling system, and a host of visual interfaces in real time, to reduce the time lost in manual manufacturing and avoid electrical accidents to the operator. / Tesis

Los altos tiempos productivos de los procesos ha llevado a que los costos de producción dentro de una empresa se incrementen. Debido a ello, muchos autores propusieron el uso de distintas herramientas que puedan solucionar este problema. Este trabajo de investigación propone el uso de las herramientas de mantenimiento autónomo, 5´s, distribución de planta y la automatización para mejorar el proceso de llenado de una empresa de agua embotellada. El objetivo de esta investigación es reducir los tiempos del proceso de llenado mediante la reducción de los tiempos improductivos y el ordenamiento del puesto del trabajador. Se han aplicado varios métodos para encontrar y seleccionar las mejores herramientas que puedan solucionar las causas que ocasionan este problema. De esta manera, se logró diseñar una solución que abarque todas las causas que ocasionan este problema. Al finalizar la implementación en el programa Arena, se pudo aumentar el OEE en un 54.21%, reducir el índice de productos entregados fuera de tiempo en un 37.54% y aumentar la eficiencia de la máquina en un 19.16%. / The high productive times of the processes have led to the production costs within a company to increase. Due to this, many authors proposed the use of different tools that can solve this problem. This research work proposes the use of autonomous maintenance tools, 5's, plant distribution and automation to improve the filling process of a bottled water company. The objective of this research is to reduce the times of the filling process by reducing unproductive times and organizing the worker's position. Various methods have been applied to find and select the best tools that can fix the root causes of this problem. In this way, it was possible to design a solution that covers all the causes that cause this problem. Upon completion of the implementation in the Arena program, it was possible to increase OEE by 54.21%, reduce the rate of products delivered out of time by 37.54% and increase the efficiency of the machine by 19.16%. / Trabajo de investigación