Made available in DSpace on 2014-06-12T18:04:02Z (GMT). No. of bitstreams: 2 arquivo210_1.pdf: 1599999 bytes, checksum: 6aa611c4066290949ffd21408dce9a3f (MD5) license.txt: 1748 bytes, checksum: 8a4605be74aa9ea9d79846c1fba20a33 (MD5) Previous issue date: 2010 / Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis / Hoje em dia há uma tendência global de refino de óleos pesados e tecnologias capazes de converter esses óleos em frações mais leves e com um maior valor agregado tornam-se indispensáveis. Este fato tem evidenciado os processos térmicos, como o coqueamento retardado. Uma unidade de coqueamento é geralmente composta de por três equipamentos fundamentais: a torre fracionadora, o forno de coqueamento e no mínimo dois tambores de coqueamento que trabalham em alternância devido à remoção dos sólidos produzidos no processo. A torre fracionadora tem como objetivo principal o fracionamento dos efluentes oriundos dos tambores de coque e da corrente de alimentação que pode ser oriunda das torres a vácuo ou atmosférica, da integração energética de diversas correntes do processo, bem como do amortecimento dos distúrbios gerados quando há o switch entre os tambores que mantém a coluna sobre os valores desejados. Para simulação dinâmica da torre fracionadora partiu-se do modelo, em estado estacionário, desenvolvido por KAES em ambiente Hysys® utilizando a abordagem por pseudocomponentes para representação composicional de todas as correntes. O modelo adaptado foi utilizado para gerar dois diferentes bancos de dados para o treinamento de redes neurais, as quais foram utilizadas para inferenciar a composição dos gasóleos de coque leve e pesado. Para construção do estimador neural, em ambiente Matlab®, foi realizada uma análise de sensibilidade utilizando a decomposição em valores singulares (SVD) a fim de se selecionar as melhores variáveis como entradas para o modelo. Na definição da topologia da rede neural, fez-se uso de um software de busca de topologia, AV Analisador Virtual, para determinar a melhor topologia possível baseando-se em dois diferentes parâmetros de escolha, o primeiro com base no erro, e o segundo com base no erro e no número de neurônios. Avaliaram-se as redes para ambos os bancos de dados gerados escolhendo-se as melhores redes através do erro médio quadrático. As composições estimadas foram utilizadas na elaboração de um controle inferencial e comparados a estruturas de controle baseadas na temperatura de topo e num prato escolhido

Submitted by Amanda Silva (amanda.osilva2@ufpe.br) on 2015-03-04T14:16:23Z No. of bitstreams: 2 TESE Andréa Galdino Carneiro Rosal.pdf: 1802746 bytes, checksum: 2700325b71cf5a3ea75a4a43c7148796 (MD5) license_rdf: 1232 bytes, checksum: 66e71c371cc565284e70f40736c94386 (MD5) / Made available in DSpace on 2015-03-04T14:16:23Z (GMT). No. of bitstreams: 2 TESE Andréa Galdino Carneiro Rosal.pdf: 1802746 bytes, checksum: 2700325b71cf5a3ea75a4a43c7148796 (MD5) license_rdf: 1232 bytes, checksum: 66e71c371cc565284e70f40736c94386 (MD5) Previous issue date: 2013 / ANP; FINEP; PRH 28 / Atualmente, a indústria brasileira de Petróleo e Gás vem investindo em processos de refino capazes de converter frações pesadas de petróleo em derivados mais leves e rentáveis, devido às alterações no perfil de demanda de derivados e a produção crescente de óleos pesados, reforçando-se ainda mais tal necessidade de investimento com a descoberta de novas reservas desse tipo de óleo. Dessa forma, tecnologias para processamento de frações residuais de petróleo mostram-se fundamentais para a sobrevivência das refinarias. A unidade de coqueamento retardado é responsável por converter as frações pesadas do petróleo em produtos de maior valor agregado, especialmente, em diesel. Nas refinarias brasileiras, este processo vem ganhando destaque, devido à flexibilidade em processar diferentes tipos de carga com menor investimento do que os outros processos de conversão. O presente trabalho teve como objetivo a elaboração de um modelo matemático do forno de coqueamento utilizando-se os modelos cinéticos de Singh e de Sugaya com adaptações, na caracterização da carga de alimentação por pseudocomponentes e lumps, e modelos para o forno, baseados nas equações de balanço de massa e energia desenvolvidas para um reator do tipo PFR (Plug Flow Reactor) pseudohomogêneo. Além dos cálculos de propriedades e o uso de correlações empíricas para determinação do hold-up, perda de carga e equilíbrio termodinâmico do processo. O estudo de sensibilidade paramétrica do modelo foi realizado, visando à determinação das principais variáveis e parâmetros que possuem maior influência no modelo, frente a diferentes perturbações do processo. O modelo matemático desenvolvido para os dois modelos cinéticos mostra uma concordância muito significativa quando comparado aos valores das principais variáveis de processo, podendo ser usado como uma ferramenta adequada para prever a distribuição dos produtos obtidos no coqueamento retardado. Esse modelo tem como principal vantagem à demanda de menos parâmetros cinéticos e, consequentemente, de menos experimentos para adaptação da modelagem cinética a diferentes tipos de carga.

A unidade de coqueamento retardado é um processo térmico de conversão, utilizado pelas refinarias, para converter cargas residuais em produtos de baixo peso molecular e com alto valor agregado (gases, nafta e gasóleo) e coque verde de petróleo. Um pequeno aumento no rendimento líquido da unidade de coqueamento retardado proporciona benefícios económicos consideráveis, especialmente no destilado líquido. A concorrência no mercado, as restrições sobre as especificações do produto e gargalos operacionais exigem um melhor planejamento da produção. Portanto, o desenvolvimento de novas estratégias e modelos matemáticos, focados em melhores condições de operação do processo industrial e formulações de produtos, é essencial para alcançar melhores rendimentos e um acompanhamento mais preciso da qualidade do produto. Este trabalho tem como objetivo o desenvolvimento de modelo matemático do conjunto forno-reator do processo de coqueamento, a partir de informações obtidas em uma planta industrial. O modelo proposto é baseado na caracterização da carga e dos produtos em pseudocomponentes, modelos cinéticos de grupos e condições de equilíbrio liquido-vapor. Além disso, são discutidos os principais desafios para o desenvolver o modelo matemático do forno e do reator, bem como a caracterização rigorosa do resíduo de vácuo e dos produtos para determinar os parâmetros que afetam a morfologia do coque e a zona de reação no interior do reator de coque. / The delayed coke unit is a thermal conversion process, used by the crude oil refineries, to convert residual feedstocks into products of low molecular weight and high aggregated value (gases, naphtha and gasoil) and green coke. A small increase in the net yield in the delayed coke unit results in considerable economic benefits, particularly in the liquid distillates. The market competition, the restrictions on the product specifications and the operational bottlenecks require a better production planning. Therefore, the development of new strategies and mathematical models, focused in better industrial process operating conditions and product formulations, is essential to achieve better yields and a more precise product quality monitoring. The objective of this work is the development of a furnace-reactor mathematical model of the delayed coke process based on industrial plant information. The proposed model is based on the feed and product characterization as pseudo components, group kinetical models and liquid-vapor equilibrium. Furthermore, the main challenges to develop the furnace and reactor mathematical model are discussed, as well as the vacuum residual and the coke unit products rigorous characterization to determine the parameters that impact the coke morphology and the reaction zone inside the coke reactor.

A unidade de coqueamento retardado é um processo térmico de conversão, utilizado pelas refinarias, para converter cargas residuais em produtos de baixo peso molecular e com alto valor agregado (gases, nafta e gasóleo) e coque verde de petróleo. Um pequeno aumento no rendimento líquido da unidade de coqueamento retardado proporciona benefícios económicos consideráveis, especialmente no destilado líquido. A concorrência no mercado, as restrições sobre as especificações do produto e gargalos operacionais exigem um melhor planejamento da produção. Portanto, o desenvolvimento de novas estratégias e modelos matemáticos, focados em melhores condições de operação do processo industrial e formulações de produtos, é essencial para alcançar melhores rendimentos e um acompanhamento mais preciso da qualidade do produto. Este trabalho tem como objetivo o desenvolvimento de modelo matemático do conjunto forno-reator do processo de coqueamento, a partir de informações obtidas em uma planta industrial. O modelo proposto é baseado na caracterização da carga e dos produtos em pseudocomponentes, modelos cinéticos de grupos e condições de equilíbrio liquido-vapor. Além disso, são discutidos os principais desafios para o desenvolver o modelo matemático do forno e do reator, bem como a caracterização rigorosa do resíduo de vácuo e dos produtos para determinar os parâmetros que afetam a morfologia do coque e a zona de reação no interior do reator de coque. / The delayed coke unit is a thermal conversion process, used by the crude oil refineries, to convert residual feedstocks into products of low molecular weight and high aggregated value (gases, naphtha and gasoil) and green coke. A small increase in the net yield in the delayed coke unit results in considerable economic benefits, particularly in the liquid distillates. The market competition, the restrictions on the product specifications and the operational bottlenecks require a better production planning. Therefore, the development of new strategies and mathematical models, focused in better industrial process operating conditions and product formulations, is essential to achieve better yields and a more precise product quality monitoring. The objective of this work is the development of a furnace-reactor mathematical model of the delayed coke process based on industrial plant information. The proposed model is based on the feed and product characterization as pseudo components, group kinetical models and liquid-vapor equilibrium. Furthermore, the main challenges to develop the furnace and reactor mathematical model are discussed, as well as the vacuum residual and the coke unit products rigorous characterization to determine the parameters that impact the coke morphology and the reaction zone inside the coke reactor.

[pt] Procedimentos e processos são essenciais para garantir a qualidade de qualquer operação. Porém, o processo realizado na prática nem sempre está de acordo com o processo idealizado. Além disso, uma análise mais refinada de gargalos e inconsistências só é possível a partir do registro de eventos do processo (log). Mineração de processos (process mining) é uma área que reúne um conjunto de métodos para reconstruir, monitorar e aprimorar um processo a partir de seu registro de eventos. Mas, ao aplicar as soluções já existentes no log de uma unidade de coqueamento retardado, os resultados foram insatisfatórios. O núcleo do problema está na forma como o log está estruturado, carecendo de uma identificação de casos, essencial para a mineração do processo. Para contornar esse problema, aplicamos agrupamento hierárquico aglomerativo no log, separando as válvulas em grupos que exercem uma função na operação. Desenvolvemos uma ferramenta (PLANTSTATE) para avaliar a qualidade desses grupos no contexto da planta e ajustar conforme a necessidade do domínio. Identificando os momentos de ativação desses grupos no log chegamos a uma estrutura de sequência e paralelismo entre os grupos. Finalmente, propomos um modelo capaz de representar as relações entre os grupos, resultando em um processo que representa a operações em uma unidade de coqueamento retardado. / [en] Procedures and processes are essential to guarantee the quality of any operation. However, processes carried out in the real world are not always in accordance with the imagined process. Furthermore, a more refined analysis of obstacles and inconsistencies is only possible from the process events record (log). Process mining is an area that brings together a set of methods to rebuild, monitor and improve processes from their log. Nevertheless, when applying existing solutions to the log of a delayed coker unit, the results were unsatisfactory. The core of the problem is how the log is structured, lacking a case identification, essential for process mining. To deal with this issue, we apply agglomerative hierarchical clustering in the log, separating the valves into groups that perform a task in an operation. We developed a tool (PLANTSTATE) to assess the quality of these groups in the context of the plant and to adjust in accord to the needs of the domain. By identifying the moments of activation of these groups in the log we arrive at a structure of sequence and parallelism between the groups. Finally, we propose a model capable of representing the relationships between groups, resulting in a process that represents the operations in a delayed coker unit.