Submitted by JOSIANE SANTOS DE OLIVEIRA (josianeso) on 2017-11-17T15:53:07Z No. of bitstreams: 2 Luiz Antonio Canal_.pdf: 1988745 bytes, checksum: 60112cf8ea6029ecad19839973234379 (MD5) Luiz Antonio Canal_.pdf: 1988745 bytes, checksum: 60112cf8ea6029ecad19839973234379 (MD5) / Made available in DSpace on 2017-11-17T15:53:07Z (GMT). No. of bitstreams: 2 Luiz Antonio Canal_.pdf: 1988745 bytes, checksum: 60112cf8ea6029ecad19839973234379 (MD5) Luiz Antonio Canal_.pdf: 1988745 bytes, checksum: 60112cf8ea6029ecad19839973234379 (MD5) Previous issue date: 2017-09-05 / Nenhuma / A busca pela maior segurança industrial em plantas petroquímicas tem sido a pauta principal deste tipo de negócio, já que a possibilidade de acidentes é potencializada pela própria natureza da operação, que envolve inventários inflamáveis, combustíveis ou tóxicos. Muitos dos iniciadores destes eventos advêm de mau funcionamento de seus equipamentos dinâmicos, como motores, bombas e compressores, com causas ligadas a manutenção, operação ou projeto. Neste contexto, é proposto neste trabalho um método para a implantação de melhorias e projetos direcionados para o monitoramento contínuo de equipamentos dinâmicos. O objetivo é de aumentar a segurança industrial e a disponibilidade dos equipamentos, já que o contínuo monitoramento dos equipamentos permite uma melhor supervisão dos mesmos, além de fortalecer a manutenção preventiva baseada em condição. Será apresentada a solução focando no monitoramento de temperatura e vibração em mancais, que normalmente são foco da maior parte das falhas em equipamentos dinâmicos. Inicia-se pela escolha do método para priorização da implantação, baseado em análise multicritério e análise de risco, passando pela proposição e definição dos critérios, culminando com a exemplificação do trabalho em uma planta petroquímica real. Como resultado tem-se uma matriz de risco para apoio na priorização de investimento em monitoramento contínuo, agregando ainda simulações de análise de sensibilidade para a tomada de decisão. / The search for greater industrial safety has been the main guideline in petrochemical business, since the most of accidents are potentiated by the own nature of the operation, which involves flammable, combustible or toxic inventories. Many of the initiators of these events arise from the malfunction of their dynamic equipment, such as motors, pumps and compressors, with causes related to maintenance, operation or design. In this context, it is proposed a method for the implementation of improvements and projects directed to the continuous monitoring of dynamic equipment. The main objective is to increase the industrial safety and the availability, since the continuous monitoring allows a better supervision of the dynamic equipment, besides strengthening the application of condition based maintenance policy. The solution will be presented focusing on the monitoring of equipment temperature and vibration, which indicate of most failures or a situation of non-appropriated operation. This work starts with determining the method to prioritize the implementation, based on multicriteria and risk analysis, explain the criteria and their definition, culminating with the exemplification of the work in a real petrochemical plant. As a result, a risk matrix is presented for support in the prioritization of investment in continuous monitoring, also adding sensitivity analysis simulations for decision making.