Detta arbete har genomförts i samarbete med Hitachi Sweden AB, beläget iLandskrona. Hitachi använder sig av fyra olika storlekar av tuber, som fyllsmed jonbytarmassa för att kunna användas i ett kylsystem. Det nuvarande fyllningssystemet kräver mycket arbetskraft av operatörerna och det tarlång tid att genomföra hela fyllningsprocessen. Därför önskar Hitachi att fåen lösning som effektiviserar och minskar tiden för operatören att fylla påvarje tub. Konceptframtagning utfördes först för att undersöka och definieraproduktens funktioner, utformning, egenskaper och andra viktiga faktorerför att skapa en vision för slutprodukten. Genom utvecklingsprocessen avhela fyllningssystemet för jonbytarmassan, användes CAD för konstruktion, finita elementmetoden samt ritningar för alla delar. Beräkningar användsför att validera systemet och visa om det uppfyller de specifika kraven ochmaterialvalen. Syftet med arbetet är att minska både arbetet för operatörerna och tiden som krävs för att påfylla, med fokus på att monteringenoch fyllningen ska vara enkel att utföra. Den slutliga konstruktionen bestårav en vibrationsmotor som ska tillföra vibration till en del av konstruktionen för att få massan och flöda genom, där stativet är gjord av låglegeratstål och ett kon av rostfritt stål där massan hälls ned och ett munstycke iABS-plast som kan bytas ut beroende på tubstorlek. Vibratorfjädrar sättspå konstruktionen för att eliminera vibration från hela konstruktionen ochendast ha det på konen och bottenplattan. / This work has been carried out in collaboration with Hitachi Sweden AB,located in Landskrona. Hitachi uses four different sizes of tubes, whichare filled with ion exchange resin to be used in a cooling system. Thecurrent filling system requires a lot of manual labor from the operators andtakes a long time to complete the entire filling process. Therefore, Hitachiwishes to have a solution that streamlines and reduces the time for theoperator to fill each tube. Concept development was first carried out toinvestigate and define the product’s functions, design, features, and otherimportant factors to create a vision for the final product. Throughout thedevelopment process of the entire ion exchange resin filling system, CADwas used for design, finite element method, and drawings for all parts.Calculations were used to validate the system and show whether it meetsthe specific requirements and material choices. The purpose of the workis to reduce both the workload for the operators and the time requiredfor filling, with a focus on making the assembly and filling process easyto perform. The final construction consists of a vibration motor that willprovide vibration to a part of the structure to facilitate the flow of themass. The stand is made of low-alloy steel, and a cone made of stainlesssteel is used for pouring the mass. The nozzle, made of ABS plastic, canbe replaced depending on the tube size. Vibrator springs are placed on thestructure to eliminate vibration from the entire construction and only haveit on the cone and base plate.

The process of laser-induced brazing constitutes a potential option for connecting several ceramic components (n- and p-type ceramic bars and ceramic substrate) of a thermoelectric generator (TEG) unit. For the construction of the TEGs, TiOₓ and BₓC were used as thermoelectric bars and AlN was used as substrate material. The required process time for joining is well below that of conventional furnace brazing processes and, furthermore, establishes the possibility of using a uniform filler system for all contacting points within the thermoelectric unit. In the work reported here, the application-specific optimization of the laser-joining process is presented as well as the adapted design of the thermoelectric modules. The properties of the produced bonding were characterized by using fatigue strength and microstructural investigations. Furthermore, the operational reliability of the modules was verified.