Die heiße Verarbeitung von Kalk ist eine sehr spezielle Technik, die nur noch von wenigen Handwerkern und Restauratoren, überwiegend in Deutschland und Großbritannien, angewandt wird. In der Literatur lässt sich die Heißkalktechnik seit dem Beginn der Renaissance nachweisen, frühere Beiträge erscheinen vage, aus römischer Zeit liegen keine Belege vor. Seit Beginn der Neuzeit gab es jedoch immer wieder Ansätze, Kalk für Mörtel oder Anstriche heiß zu verarbeiten. Mit Beginn des 20. Jahrhunderts verschwinden Einträge in der Literatur, erst im 21. Jahrhundert wird wieder von ersten Erfahrungen berichtet. Beim Kalklöschen wird Wärme frei, welche dazu führt, dass sich die Mischung aus Branntkalk, Löschkalk und Wasser sehr stark erhitzt. Heißkalk bedeutet dementsprechend, dass aus diesem löschenden Kalk ein Mörtel oder eine Tünche hergestellt und diese sofort verarbeitet wird. Diese Technik führt zu besonderen Eigenschaften der Mischung, die durch die übliche Art und Weise Kalk zu verarbeiten, nicht zu erreichen wären. Von den Praktikern werden ein frühes Ansteifen, eine höhere Festigkeit, eine bessere Haftung, bessere feuchtetechnische Eigenschaften sowie eine bessere Salzresistenz beschrieben. Dies konnte mit naturwissenschaftlichen Methoden, die jedoch oftmals speziell für Unter-suchungen dieses außergewöhnlichen Materials angepasst werden mussten, belegt werden. Das frühe Ansteifen und die Ausbildung einer höheren Festigkeit hängen nicht mit einer hydraulischen Aktivierung der Zuschläge zusammen, wie es von den Praktikern vermutet wurde, sondern mit der Mikrostruktur im Gefüge, welches in der Frühphase entsteht. Durch das schnelle Löschen bildet sich zunächst ein Gerüst aus prismatischen Portlanditen aus, welches sich dann, im Verlauf der Carbonatisierung, in ein Gefüge aus grobkristallin verzahnten Calcitskalenoeder umwandelt. Gerade für ein früheres Ansteifen ist die prismatische Portlanditbildung, einhergehend mit einem Wasserentzug durch die Löschreaktion, von besonderer Bedeutung. Das Bindemittelgefüge aus grobkristallin verzahnten Calcitskalenoedern und das Mörtelgefüge mit einem verzweigten Schwundrisssystem werden für die guten feuchtetechnischen Eigenschaften und die gute Salzresistenz verantwortlich gemacht. Diese Merkmale lassen die Heißkalkmörtel für besondere Anforderungen in der Denkmalpflege und Restaurierung geeignet erscheinen. Dort, wo es auf ein schnelles Ansteifen ankommt, beispielsweise beim Aufmauern von unebenen Feldsteinen, bei der Kronensicherung von Ruinen, beim Auswerfen von großen Hohlräumen oder Fugen, kann mit Heißkalk ein zügigerer Bauablauf gewährleistet werden. Durch die gute Haftung, die höhere Festigkeit, die guten Feuchtetransporteigenschaften und die Salzresistenz erscheinen Heißkalkmörtel geeignet, fallweise dort eingesetzt zu werden, wo üblicherweise hydraulische Systeme auf Zement- oder Trassbasis verwendet würden, beispielsweise für Sockelverputze auf salz- und feuchtebelastetem Mauerwerk. Es lassen sich demnach in speziellen Fällen anspruchsvolle Aufgaben in reiner Kalktechnik lösen, ohne Alkalieneintrag oder Überfestigung durch hydraulische Zusätze. Heißkalktünchen zeichnen sich durch eine höhere Schichtstärke im Vergleich mit Sumpfkalktünchen aus. Sie sind in der Haftung am Untergrund überlegen und lassen sich gut verarbeiten. Dadurch sind sie für schnelldeckende großflächige Anstriche geeignet. Ein weiterer Vorteil, sowohl von Heißkalkmörteln als auch –tünchen, liegt in der schnellen Verfügbarkeit. Da keine langen Einsumpfzeiten zu berücksichtigen sind oder nicht trocken vorgelöscht werden muss, kann, je nach Bedarf, in kleinen Mengen aus demselben Pulverbranntkalk ein Mörtel oder eine Tünche angemischt und sofort verarbeitet werden. Aufgrund der hohen Temperaturen, es werden bis zu 80°C erreicht, und der hohen Alkalinität der Mischungen, welche besondere Anforderungen an den Arbeitsschutz stellen, wird Heißkalk nur dort eingesetzt werden, wo andere Kalktechniken nicht zufriedenstellende Ergebnisse erzielen. Dadurch erweitert die Heißkalktechnik jedoch die Einsatzmöglichkeiten des historischen Baustoffs Kalk. / Hot applied mortar (HAM) is a historic technique which is in use just of some craftsmen and restorers, mainly in Germany and Great Britain. Literal searches show that hot lime has been used repeatedly since the Renaissance. An earlier use, especially in Roman times, could not be proven. The properties postulated by the practitioners, such as early stiffening, higher strength, better moisture-technical properties, and better resistance to salt could be demonstrated. However, a higher strength is not achieved by a hydraulic activation of the aggregates due to the higher temperature, as was assumed by the practitioners, but by a very early structure of prismatic Portlandites. In parallel with the development of the Portlandite structure, water is extracted from the mortar by the slaking reaction, which leads to earlier stiffening. During carbonation, this structure changes into a coarsely crystalline fabric made of scalenohedral-shape calcite. This structure and a distinctive shrinkage crack system explain the good moisture properties and salt resistance. These characteristics make the hot applied lime mortar seem suitable for special requirements in monument preservation and restoration. Where quick stiffening is important, for example when laying uneven field stones when securing the crown of ruins, when filling large cavities or joints, hot lime can ensure a faster construction process. Due to the good adhesion, the higher strength and salt resistance, hot lime mortars appear suitable for use where hydraulic systems based on cement or trass would normally be used, for example for plastering on masonry exposed to salt and moisture. This means that demanding tasks can be solved in pure lime technology, without the addition of alkalis or over-strengthening with hydraulic additives. Hot limewash is characterized by a higher layer thickness compared to limewash from lime putty. They are superior in their adhesion to the surface and are easy to process. As a result, they appear suitable to cover large areas fast. Another advantage, both of hot lime mortar and limewash, is the quick availability. Since there are no long slaking times to be taken into account or there is no need to dry-slake, small amounts of quicklime can be mixed as required and processed immediately. Due to the high temperatures, up to 80° C, and the high alkalinity of the mixtures, which requires special demands on health and safety measures, hot lime will only be used where other lime techniques do not achieve satisfactory results. As a result, the hot lime technology expands the possible uses of the historic building material lime.