El presente trabajo propone la elaboración de los lineamientos que deben adoptarse en la información del mantenimiento preventivo. La razón por la cual se hace el mantenimiento preventivo es porque momentáneamente se recurre a un mantenimiento correctivo, al encontrar paradas en línea de producción, ocasionando caos, tiempo e incumplimiento de la demanda. A partir del diagnóstico realizado al proceso actual de mantenimiento se generan las posibles soluciones, a cada máquina con su respectivo inventario. El método consiste en la propuesta del programa de mantenimiento, el cual describe la tarjeta de activo de los equipos, en donde se anotan las características técnicas más relevantes de un determinado equipo y sus respectivos puntos de mantenimiento. El resultado que se obtiene, es el desarrollo de un programa de mantenimiento preventivo, que garantice la confiabilidad de los equipos o seguridad de funcionamiento, y por supuesto el aumento de la capacidad de los equipos para funcionar en un instante determinado y aumentar la capacidad de operar sin producir daño materiales como laborales. El equivalente en el proceso actual por semana de ladrillo del tipo estándar es 410,557 millares por semana, con la propuesta planteada es 459,824 millares lo que hace una diferencia de 49,266 millares por semana, dependiendo del ladrillo a producir teniendo un aumento en la producción por cada tipo de ladrillo es un promedio de 12 %. / Tesis

Propone un modelo de gestión de mantenimiento para un establecimiento de venta al público de GNV, con la finalidad definir una metodología, evaluar y proponer herramientas de confiabilidad para las operaciones y lograr la mejora de los procesos de una organización. Esta investigación es un estudio de caso de una empresa con presencia en el mercado que tiene 13 puntos de ventas de combustibles, de las cuales cuatro puntos cuentan con GNV y se van a seguir expandiendo en la actualidad. En el año 2015 se obtuvo una cantidad de 88,673 clientes, de los cuales se dejaron de abastecer unos 150 clientes aproximadamente debido a que no se acreditó el mantenimiento en su debido momento, por una parada de planta que duró como 6 horas en el mes de Julio. Asimismo, se observó que durante el año 2015 se produjeron 7 fallas en los equipos críticos. Debido a esto se implementó el modelo de gestión de mantenimiento aplicando herramientas de confiabilidad operacional para el año 2016 y se comprobó que las fallas en los equipos se redujeron significativamente a tres fallas, representando una reducción del 43%, comprobándose el aumento de la disponibilidad de los equipos al 99.997% y resultando que el tiempo medio de reparaciones se redujo significativamente a 59%. De la muestra obtenida para el año 2016, de 68 clientes se comprobó que no hubo desabastecimiento después de la implementación del modelo de diseño de la gestión de mantenimiento. De esta manera, se concluye que esta investigación aporta herramientas importantes en la gestión de mantenimiento de un establecimiento de venta al público de GNV y a partir de la investigación realizada se concluye que las herramientas de confiabilidad aplicadas a la gestión de mantenimiento contribuyen a la mejora continua de sus operaciones. / Tesis

El presente proyecto se centra en la empresa Kar & Ma S.A.C. dedicada a la producción de sal yodada para el consumo humano y posterior comercialización principalmente a la selva y sierra del país. Dentro de sus 2 líneas de producción y 10 principales productos el de mayor demanda y producción es el de la marca Salina de ½ kg que se procesa en la línea de sal seca, por lo que nos centraremos en ésta para el desarrollo de la propuesta. En el área de producción se presentan continuamente fallas en los equipos, principalmente en la línea seca debido a un inadecuado sistema de mantenimiento que ocasiona pérdidas económicas por reparaciones, mano de obra, así como dinero no percibido por sacos no producidos, recalcando además que el tiempo de vida útil de las máquinas es menor, teniendo éste un impacto económico a largo plazo. Para la ejecución de ésta investigación se diagnosticó la situación actual de la empresa y se planteó la propuesta de un plan de mantenimiento preventivo basado en indicadores OEE, para ello se realizó un listado de los equipos en la línea de sal seca, codificación y ficha técnica de los mismos, luego se procedió a determinar las horas de falla de las máquinas para determinar las más críticas mediante el diagrama de Pareto, posteriormente se determinó sus medidas preventivas analizando su falla funcional (problema) y modo de fallo (causa), por último se evaluó el plan de mantenimiento preventivo propuesto mediante el indicador OEE comparando los indicadores actuales y los propuestos. De acuerdo a la implementación del plan de mantenimiento preventivo el indicador OEE aumentó de 55,8% a 91,08% en el mes de enero, de 37,26% a 89,70% en el mes de febrero, de 34,8% a 91,33% en el mes de marzo, de 32,45% a 87,60 en el mes de abril, de 40,08% a 92,82% en el mes de mayo y finalmente de 49,94% a 91,77% en el mes de junio. En otras palabras, tenemos una aumentó del 35,27% en el mes de enero, de 52,43% en el mes de febrero, de 56,48% en el mes de marzo, de 55,14% en el mes de abril, de 52,83 en el mes de mayo y por último de 41,83 en el mes de junio. Finalmente se elaboró un análisis costo-beneficio del plan de mantenimiento preventivo donde se concluyó que el proyecto tendrá una inversión de 27 815,7, un costo beneficio de 1,9 soles y un periodo de recuperación de 6 meses y 24 días siendo un proyecto viable y rentable para la empresa.

El presente trabajo propone la elaboración de los lineamientos que deben adoptarse en la información del mantenimiento preventivo. La razón por la cual se hace el mantenimiento preventivo es porque momentáneamente se recurre a un mantenimiento correctivo, al encontrar paradas en línea de producción, ocasionando caos, tiempo e incumplimiento de la demanda. A partir del diagnóstico realizado al proceso actual de mantenimiento se generan las posibles soluciones, a cada máquina con su respectivo inventario. El método consiste en la propuesta del programa de mantenimiento, el cual describe la tarjeta de activo de los equipos, en donde se anotan las características técnicas más relevantes de un determinado equipo y sus respectivos puntos de mantenimiento. El resultado que se obtiene, es el desarrollo de un programa de mantenimiento preventivo, que garantice la confiabilidad de los equipos o seguridad de funcionamiento, y por supuesto el aumento de la capacidad de los equipos para funcionar en un instante determinado y aumentar la capacidad de operar sin producir daño materiales como laborales. El equivalente en el proceso actual por semana de ladrillo del tipo estándar es 410,557 millares por semana, con la propuesta planteada es 459,824 millares lo que hace una diferencia de 49,266 millares por semana, dependiendo del ladrillo a producir teniendo un aumento en la producción por cada tipo de ladrillo es un promedio de 12 %.

En la presente investigación se planteó la importancia que tiene el mantenimiento con referencia al cumplimiento de actividades en una empresa, basándose en la propuesta de un plan de mantenimiento preventivo del sistema de vapor para la reducción de paradas de equipos en el Hospital Regional Lambayeque. Actualmente el Hospital Regional Lambayeque no cuenta con un plan que permita gestionar de manera eficiente su mantenimiento ya que aplican mantenimiento correctivo en toda la maquinaria del sistema de vapor ocasionando paradas de equipos y pérdida de costos. Realizando este plan de mantenimiento pretendemos facilitar al Hospital Regional Lambayeque una herramienta útil para el desarrollo de la conservación y correcto funcionamiento del generador de vapor, permitiendo de esta manera mantener la fiabilidad, productividad y la calidad del servicio que ofrece la máquina y el hospital en general. A partir del diagnóstico realizado del sistema de vapor se determinó los indicadores actuales OEE, obteniendo como resultado un índice de disponibilidad de 90.47%, de rendimiento del 89.3% y de calidad del 99.96% generando un indicador inicial de OEE de 80.79%. Este indicador permitió conocer la situación actual que enfrenta el Hospital Regional Lambayeque con el mantenimiento correctivo que realizan. Después de desarrollar el plan de mantenimiento propuesto se observa una mejora en el indicador OEE del 14.45%, es por ello que la importancia del presente trabajo es de diseñar un plan que permita evaluar, medir, controlar y mejorar las actividades, estrategias y técnicas inherentes a la función de mantenimiento, a fin de aumentar los niveles de productividad de los equipos que conforman estos sistemas, minimizando de esta manera la ocurrencia de fallas y como consecuencia se aumente la efectividad del servicio de sala de operaciones del Hospital, en cuanto al cumplimiento de las actividades programadas de manera oportuna.