Este trabalho analisa a influência dos métodos de interpolação utilizados em máquinas de usinagem de alta velocidade para usinagem de superfícies complexas. O método tradicional de interpolação linear foi comparado ao método de interpolação circular e polinomial para três diferentes tolerâncias CAM. Os resultados foram analisados em termos do comportamento dinâmico da máquina ferramenta, através da aquisição em tempo real da velocidade de avanço efetiva nos eixos x e z, do erro dimensional de contorno, da qualidade superficial e da deflexão da haste da ferramenta. Para uma mesma condição de corte, observa-se que a interpolação polinomial apresenta um maior ganho no tempo de usinagem e uma pequena melhora no acabamento superficial. A decisão da escolha do método de interpolação tem que considerar o valor de tolerância programada no software CAM em função do qual avalia-se a redução de tempo de usinagem, o controle dimensional e o acabamento. Ao optar pelo uso da interpolação linear o programador tem que usar tolerância aberta devido ao reduzido tamanho do programa NC e seu conseqüente tempo de processamento. Quando o programador CAM decidir pelo uso da interpolação polinomial a tolerância CAM deve ser a mais apertada possível devido ao maior ajuste da equação da curva polinomial ao perfil da superfície.

A verificação de software é uma etapa essencial do ciclo de desenvolvimento de sistemas de automação industrial. O objetivo da verificação é a identificação de defeitos ainda na fase de projeto, tendo em vista que o custo de correção na fase final de desenvolvimento ou após a implementação do sistema é significativamente mais elevado do que nas fases iniciais do projeto. Neste contexto, este trabalho tem por objetivo propor uma abordagem para verificação de sistemas de automação que combina duas técnicas de verificação distintas: model checking e model based testing. Para análise da proposta, a abordagem é aplicada ao projeto do programa supervisório de uma célula robótica. A célula robótica utilizada como estudo de caso foi desenvolvida no Centro de Competência em Manufatura (CCM) com o objetivo de automatizar o processo de acondicionamento de tampas de alumínio para transporte. Em particular, o programa supervisório desta célula foi desenvolvido em LabVIEW. Os resultados obtidos com o estudo de caso indicam que a abordagem proposta contribui para a robustez do sistema. Além, o estudo de caso permitiu identificar pontos para melhoria e detalhamento na abordagem proposta

Manipuladores robóticos são sistemas constituídos por diversos elos interligados por juntas lineares ou rotacionais que são usualmente empregados em tarefas que não demandam contato entre o manipulador e a peça (e.g. pintura, solda e operações pick-and-place). Recentemente, tem-se constatado pesquisas sobre a modernização e o controle de manipuladores para tarefas em que é requerido um controle de força de contato com o ambiente (e.g. polimento, lixamento e rebarbação). A perspectiva clássica de controle de manipuladores robóticos considera a configuração (i.e. a posição) e as derivadas temporais (i.e. a velocidade e a aceleração) da estrutura mecânica do robô. Nesse trabalho, projeta-se, especifica-se e implementa-se sistema mecânico, sistema de controle, sistema de visão e sistema sensorial de controle de força e posição para um efetuador robótico de lixamento em superfícies planas por meio de sensores de força e posição dedicados. Por meio de métodos aplicativos de controle e analise em um ambiente de manufatura e processo aeronáutico são identificados requisitos parâmetros e o meio de medição e controle de padronização para o processo de lixamento. Foram usados o robô Kuka KR500 e um efetuador de lixamento especificamente projetado e construído para a realização de vários ensaios experimentais em chapas planas aeronáuticas de dimensões 500x500 (mm). Os resultados obtidos desses ensaios permitiram concluir performance do lixamento aplicado entre o meio robótico elaborado e o método de manufatura atual. O algoritmo gerado para análise de superfície caracteriza os efeitos de rugosidade linearizados do processo de lixamento, características chave para técnica de padronização, usando a função textura e orientação dos grãos metálicos tratados como padrão de análise, assegurando a não necessidade de inspeção visual ou amostral após aplicação.