En el presente trabajo se muestran los resultados de una serie de pruebas pirometalúrgicas que se han realizado en un horno rotativo cilíndrico de sección corta, que es el más indicado para la fusión de polvos aglomerados, y apropiado por dar una buena distribución del calor durante la fusión. Se debe recalcar en este trabajo que el Complejo Metalúrgico de La Oroya es un conjunto de plantas que están diseñadas para tratar concentrados de diferentes minerales con altos niveles de contaminantes, obteniendo así rentabilidad en los subproductos que recupera, tales como la plata, antimonio, cadmio, selenio, bismuto y otros. Es así que sus diferentes plantas de tratamiento son generadoras de material particulado contaminante, lo cual debe ser controlado por un proceso adecuado. Aquí se describen también las unidades básicas de tratamiento pirometalúrgico de los concentrados minerales, para de este modo conocer el origen de los humos metalúrgicos y su modo de recuperación, que en la actualidad no es tan eficiente. Según lo descrito, y conociendo el problema desde su origen se ha llevado a cabo una serie de pruebas metalúrgicas a escala de laboratorio con el objeto de optimizar este proceso, generando una mayor recuperación de plomo y cadmio del polvo que se produce en los diferentes procesos. La idea básica es entonces impedir el reingreso al proceso del mayor porcentaje posible de material particulado, dando para esto un tratamiento por separado del mismo. De este modo se pretende dar una propuesta para mejorar la eficiencia del proceso tanto en lo económico como en lo ambiental.

La “Planta Recicladora de Plomo”, es una empresa de la rama de industrias manufactureras dedicadas a la actividad del reciclaje de plomo a partir de tierra de baterías, ubicada en el distrito Cercado de Lima con zonificación industrial I-2 (industria liviana), de acuerdo a lo dispuesto por el “Programa para la Actualización de la Zonificación de Lima Metropolitana”. En general el área de estudio se divide en dos sub-áreas, teniendo como Area Potencial de Estudio la “Planta Recicladora de Plomo” y el Area de Influencia, la cual comprende parte de la lotización industrial y zonas urbanas asentadas en el entorno de la “Planta Recicladora de Plomo”, abarcando un área de 1,21 Km2 aproximadamente. La Planta inició sus operaciones en 1988 produciendo aleaciones de zinc-aluminio (1600 TM/mes), en 1992 amplia sus líneas de producción mediante la fundición de concentrado de estaño (20 TM/mes), en 1996 se adecua la Planta sólo para realizar los procesos de recuperación de plomo a partir de chatarra de plomo y tierra de baterías, cuya capacidad de producción inicial fue de 1,5 TM/bach, ampliando la producción en 1998 a 2,5 TM/bach; actualmente la Planta opera con dos líneas de producción : Recuperación de Plomo Fino (240 TM/mes) y Recuperación de Plomo Antimonial (10 TM/mes). El análisis del proceso productivo, demuestra, que para la obtención de los productos mencionados, se realizan operaciones unitarias relacionadas a la separación de los elementos y compuestos que componen la tierra de batería, mediante la técnica de la Pirometalúrgia para la cual utilizan los combustibles, Residual No. 6 y Residual No. 4, en su proceso utilizan otros insumos como Virutas de Hierro, Carbón, Oxígeno Líquido, Carbonato de Sodio (NaCO3) y Soda Caústica (NaOH), sustancias que no generan residuos que represente mayores riesgos a la calidad ambiental. El proceso productivo de la Planta está en función de la disponibilidad de la materia prima (tierra de batería), así como de la demanda de Plomo Fino y del Plomo Antimonial.

La “Planta Recicladora de Plomo”, es una empresa de la rama de industrias manufactureras dedicadas a la actividad del reciclaje de plomo a partir de tierra de baterías, ubicada en el distrito Cercado de Lima con zonificación industrial I-2 (industria liviana), de acuerdo a lo dispuesto por el “Programa para la Actualización de la Zonificación de Lima Metropolitana”. En general el área de estudio se divide en dos sub-áreas, teniendo como Area Potencial de Estudio la “Planta Recicladora de Plomo” y el Area de Influencia, la cual comprende parte de la lotización industrial y zonas urbanas asentadas en el entorno de la “Planta Recicladora de Plomo”, abarcando un área de 1,21 Km2 aproximadamente. La Planta inició sus operaciones en 1988 produciendo aleaciones de zinc-aluminio (1600 TM/mes), en 1992 amplia sus líneas de producción mediante la fundición de concentrado de estaño (20 TM/mes), en 1996 se adecua la Planta sólo para realizar los procesos de recuperación de plomo a partir de chatarra de plomo y tierra de baterías, cuya capacidad de producción inicial fue de 1,5 TM/bach, ampliando la producción en 1998 a 2,5 TM/bach; actualmente la Planta opera con dos líneas de producción : Recuperación de Plomo Fino (240 TM/mes) y Recuperación de Plomo Antimonial (10 TM/mes). El análisis del proceso productivo, demuestra, que para la obtención de los productos mencionados, se realizan operaciones unitarias relacionadas a la separación de los elementos y compuestos que componen la tierra de batería, mediante la técnica de la Pirometalúrgia para la cual utilizan los combustibles, Residual No. 6 y Residual No. 4, en su proceso utilizan otros insumos como Virutas de Hierro, Carbón, Oxígeno Líquido, Carbonato de Sodio (NaCO3) y Soda Caústica (NaOH), sustancias que no generan residuos que represente mayores riesgos a la calidad ambiental. El proceso productivo de la Planta está en función de la disponibilidad de la materia prima (tierra de batería), así como de la demanda de Plomo Fino y del Plomo Antimonial.

En el presente trabajo se muestran los resultados de una serie de pruebas pirometalúrgicas que se han realizado en un horno rotativo cilíndrico de sección corta, que es el más indicado para la fusión de polvos aglomerados, y apropiado por dar una buena distribución del calor durante la fusión. Se debe recalcar en este trabajo que el Complejo Metalúrgico de La Oroya es un conjunto de plantas que están diseñadas para tratar concentrados de diferentes minerales con altos niveles de contaminantes, obteniendo así rentabilidad en los subproductos que recupera, tales como la plata, antimonio, cadmio, selenio, bismuto y otros. Es así que sus diferentes plantas de tratamiento son generadoras de material particulado contaminante, lo cual debe ser controlado por un proceso adecuado. Aquí se describen también las unidades básicas de tratamiento pirometalúrgico de los concentrados minerales, para de este modo conocer el origen de los humos metalúrgicos y su modo de recuperación, que en la actualidad no es tan eficiente. Según lo descrito, y conociendo el problema desde su origen se ha llevado a cabo una serie de pruebas metalúrgicas a escala de laboratorio con el objeto de optimizar este proceso, generando una mayor recuperación de plomo y cadmio del polvo que se produce en los diferentes procesos. La idea básica es entonces impedir el reingreso al proceso del mayor porcentaje posible de material particulado, dando para esto un tratamiento por separado del mismo. De este modo se pretende dar una propuesta para mejorar la eficiencia del proceso tanto en lo económico como en lo ambiental.