En el presente trabajo se describe el análisis, diagnóstico, y propuesta de mejoras en el proceso productivo de una línea de galletas en una empresa del sector consumo masivo. Este caso de estudios se enfoca en optimizar el proceso productivo mediante la aplicación de herramientas estadísticas y herramientas de calidad con la finalidad de reducir los desperdicios y generar ahorros para la empresa. El análisis realizado se centró en dos familias de productos las cuales representan el 70% de la producción de la Línea. En el análisis de la Familia 1 se identificó que los límites de las gráficas de control están desactualizados para lo cual se propone gráficas de control con límites que satisfagan los requerimientos del proceso además se identificó que la distribución en la zona de preparación de masas no es la adecuada para lo cual se propone la modificación de la misma. Así mismo, para la Familia Graneles se identificó que la mayor cantidad de desperdicios se genera en la etapa del laminado para lo cual se propone realizar el cambio de la banda transportadora de la máquina laminadora y el reproceso de la merma que se genera en la zona. Además se propone la aplicación de gráficas de control para la medición del porcentaje de desperdicios de la Familia 1. Luego, mediante círculos de calidad se plantearealizar análisis de causa raíz con las personas involucradas en el proceso y así tomar las medidas correctivas y preventivas que se requieran de forma inmediata. Esta última propuesta tiene la posibilidad de reaplicase en las demás líneas de la empresa para el análisis de cada familia de productos. Los principales resultados estimados a partir de las mejoras planteadas indican una reducción considerable en la cantidad de producto rechazado y en el porcentaje de desperdicios que se genera. En términos económicos se estima como un resultado en conjunto un ahorro que asciende los 161 mil nuevos soles durante el primer año el cual a través de la mejora continua de los procesos se irá incrementando durante los siguientes años

El presente estudio tiene como finalidad reducir los tiempos muertos, retrasos, reprocesos y costos en el proceso de asignación de equipos celulares a las diferentes unidades solicitantes dentro de la institución educativa. Esto con la finalidad de aumentar la efectividad en el proceso y mejorar la calidad de atención a los clientes. En el primer capítulo, se formula un marco teórico donde se tomarán en cuenta las herramientas de trabajo para implementar cada una de las mejoras en la institución. Estas herramientas serán la metodología 5S y Lean Service, dando énfasis a los conceptos de Poka Yoke y Kaizen, las cuales serán de ayuda para el presente estudio. En el segundo capítulo, se describe a la empresa en estudio, la cual es una institución privada de educación superior de gran prestigio. Se definirán conceptos importantes como el perfil organizacional, las unidades de negocio a las que va dirigida, la misión, visión y valores de la misma, además de sus objetivos estratégicos, tanto a nivel externo como a nivel interno. Luego de ello, en el tercer capítulo, se hará un mapeo de cada uno de los procesos dentro de la unidad de estudio, en este caso la Dirección de Tecnologías de la Información (DTI). Una vez realizado dicho proceso, se procede desarrollar la matriz QFD y la de priorización, la que se complementará con los indicadores de cada parte del proceso. Seguido de ello, se hará uso del Diagrama de Ishikawa, para identificar las causas raíz de los problemas, para finalmente poder llegar a las soluciones que se implementarán en el siguiente capítulo. En el cuarto capítulo, se desarrollarán los aspectos a mejorar, de la mano de la metodología 5S y el concepto de Lean Service. Para la primera mejora, se realizará un barrido de limpieza total en el área de trabajo, seguido de la clasificación de los equipos celulares, el orden en las estanterías, colocación de tarjetas, creación de manuales e implementación de contenedores específicos, para terminar con una auditoría de control y seguimiento de la mejora a fin de garantizar el cumplimiento y la durabilidad de la misma. Para la segunda, se tomarán herramientas de mejora de Lean Service como Poka Yoke y Kaizen, y se aplicarán de acuerdo a las fases y etapas de cada uno. Por último, se colocarán cuadros de impacto para aterrizar los puntos que se han mejorado. Finalmente, se realizará una evaluación económica de cada propuesta de mejora y su implementación. Se debe esperar que sea lo más rentable posible, de acuerdo al VAN y TIR obtenidos para un horizonte de 7 meses a 1 año como máximo.

Actualmente, las empresas buscan poseer una mayor participación en el mercado e incrementar la satisfacción del cliente empleando la menor cantidad de recursos y costos por medio de la optimización de procesos, eliminación de desperdicios, reducción de pérdidas, incremento de eficiencia y productividad, entre otros. Por este motivo, el presente trabajo de investigación tiene como finalidad proporcionar los fundamentos teóricos y ejemplos de aplicación de las principales herramientas de diagnóstico y herramientas de modelo de mejora Lean Manufacturing que garanticen alcanzar los objetivos planteados de una línea de producción de galletas de una empresa de consumo masivo, evaluando los procesos y determinando las principales pérdidas y desperdicios que se generan en este marco de estudio para desarrollar contramedidas y proponer posibles soluciones. Asimismo, se realiza un estudio de cuatro casos que avalan los beneficios, tales como ahorro de costos, disminución de tiempos, eliminación de despilfarros, entre otros que se generan al implementar las herramientas Lean en empresas de la industria alimentaria. Los beneficios generados en los cuatro casos son producir una ganancia de 0,7 dólares por dólar invertido y reducir el tiempo total de fabricación al implementar las herramientas 5S y VSM, ahorro de 35 000 euros y 100 000 euros anuales e incremento de eficiencia en dos empresas del rubro alimenticio aplicando las herramientas 5S y SMED, ahorro de costos e incremento de capacidad anual de US$ 3 041 y 439 623 unidades respectivamente al implementar la herramienta SMED y mejora de la productividad de 10,62 segundos/pieza a 8,9 segundos/pieza al aplicar la herramienta 5S y modificar el Layout del área crítica. Por este motivo, los estudios corroboran la capacidad de mejora que poseen las herramientas Lean Manufacturing conjuntamente con herramientas de diagnóstico.

El presente trabajo nace de la expectativa de mejora en el proceso de fabricación de Doypacks rellenos con aceitunas, el cual es un tipo de envase de plástico formado a partir de una lámina PET, actualmente el proceso productivo de estos es crítico, ya que de la línea se obtienen un exceso de cantidad de defectuosos; es por ello que se decidió utilizar a la metodología DMAIC, con la finalidad de lograr un análisis completo, determinando las variables que influyen en la respuesta de los datos. Comenzando con la etapa de definición, se logró determinar a las características críticas para la calidad del proceso (CTQ), enfocando el trabajo en la disminución de los dos tipos de defectos de mayor continuidad en la línea y la influencia de cada una de las variables de entrada; continuando con la etapa de medición se determinó la capacidad del proceso tanto para las variables de entrada como para las de salida, seguidamente para continuar en la etapa de análisis se utilizaron herramientas de calidad como el AMFE y Diagramas Causa y Efecto, donde se logran determinar las causas raíces, corroborando la normalidad de los datos gracias a las pruebas de hipótesis desarrolladas. Gracias a los resultados del análisis se logra plantear un diseño de experimentos y la determinación de las mejoras en la línea, que fueron enfocadas en mejora de estándares de producción, y se puso como meta lograr estandarizar los parámetros. Para realizar esto se utilizaron herramientas Lean como Mantenimiento autónomo, asimismo como plan de control se recomendó la implementación de las 5S's; por otro lado a través de un análisis de métodos de trabajo se lograron determinar puntos en la máquina a automatizar, presentándose también una propuesta de automatización en la línea, con tres puntos de mejora, lográndose de esta manera disminuir el nivel sigma y la cantidad de defectos en la línea. Finalmente a partir del análisis económico se logró determinar la factibilidad de las mejoras, y la implementación de estas en un máximo de un año, con lo que se logrará reducir los costos de producción en casi un 50%.