Made available in DSpace on 2017-07-21T20:42:41Z (GMT). No. of bitstreams: 1 Edney Melo Neves.pdf: 2401483 bytes, checksum: 62f3e20bc1f9efd71b600800871b29fc (MD5) Previous issue date: 2013-08-28 / This work aims to investigate the incorporation of waste lime mud, generated by the pulp industry, in the formulations of the porous ceramic body in substitution the raw material calcite. The experiments covered the physico-chemical and mineralogical of the raw materials, the waste, and the compositions proposals. It was verified that the residue has the carbonate content slightly larger than the calcite, a larger average particle size and similar thermal properties. The ceramic bodies studied were prepared by the wet process, conformed by uniaxial pressing and sintered in an industrial furnace at 1135 °C and laboratory at temperatures of 1115 °C, 1125 °C, 1135 °C and 1145.°C with sintering cycle fast. Then, technological tests were carried total shrinkage, absorption of water, loss on ignition, mechanical strength and colorimetric coordinate. It was observed that, with the increase in substitution of calcite for the residue lime mud, the total shrinkage test samples decreased, while increasing the dimensional stability. Thus, other formulations have been proposed with the objective of keeping the shrinkage closest to standard composition. Compositions were selected, tested and characterized by differential thermal analysis and thermogravimetryc analysis, dilatometry and microstructure analysis of the fracture of the sintered specimens. The results shown to be possible to use waste "lime mud" in wall tiles compositions as a substitute for raw material calcite, keeping requirements of the NBR 13818, and with the advantage of reducing the percentage of carbonates in the composition, increased dimensional stability during sintering, lighten the color of ceramic body, addition to being an environmental solution. / Este trabalho tem por objetivo investigar a incorporação do resíduo “lama de cal”, gerado pela indústria de celulose, nas formulações de massa cerâmica de revestimento poroso em substituição a matéria-prima calcita tradicional. Os experimentos abrangeram a caracterização físico-química e mineralógica das matérias-primas, do resíduo e das composições propostas. Verificou-se que o resíduo possui o teor de carbonatos ligeiramente maior que a calcita tradicional, um maior tamanho médio de partículas, e propriedades térmicas semelhantes. As massas cerâmicas estudadas foram preparadas pelo processo via úmida, conformada por prensagem uniaxial e sinterizadas em forno industrial a 1135 °C e de laboratório nas temperaturas de 1115.°C, 1125 °C, 1135 °C e 1145 °C em ciclo de sinterização rápido. Em seguida, foram realizados os ensaios tecnológicos de retração total, de absorção de água, de perda ao fogo, de resistência mecânica e de coordenada colorimétrica. Constatou-se que, conforme o aumento da substituição da calcita tradicional pelo resíduo “lama de cal”, a retração total dos corpos de provas diminuiu, além de aumentar a estabilidade dimensional. Assim, foram propostas outras formulações com o objetivo de manter a retração próxima a composição padrão. Selecionaram-se composições e realizaram-se os ensaios de análise térmica diferencial e termogravimétrica, dilatometria, e análise da microestrutura da fratura dos corpos de prova sinterizados. Os resultados revelaram ser possível o uso do resíduo “lama de cal” em composições de monoporosa como substituto da matéria-prima calcita tradicional, mantendo os requisitos exigidos pela NBR 13818, e com as vantagens de redução do percentual de carbonatos na composição, aumento da estabilidade dimensional durante a sinterização, clarear a cor da massa, além de ser uma solução ambiental.