Made available in DSpace on 2016-03-15T19:36:47Z (GMT). No. of bitstreams: 1 Marcus Antonio Vale.pdf: 14954412 bytes, checksum: 3b3a2b0489271f2cd612006f585d47b6 (MD5) Previous issue date: 2015-02-06 / There are few manufacturing industries whose products covers such wide ranges in sizes, weight and complexity as the foundry industry. Smaller castings can be as small as a grain of rice and weight a fraction of gram, while the largest can reach hundreds of tons and be as big as a house. There is a wide range of metal casting processes, characterized mainly by the allow type and its pouring process and also by the mold type and its associated manufacturing process. In the particular case of molds, there are molds produced using sand bonded by chemical processes, or better, bonded by synthetic resin, which can be different in type and specific chemical composition. The resins developed for the automotive market has led to major changes in the manufacturing method of foundry molds. The polymerization of these resins and a subsequent curing are used to connect to the foundry sand in a rigid structure capable of receiving and holding liquid metal. Therefore, it is of fundamental importance to know the process of polymerization of these resins and their impact on the final properties of the obtained molds, especially in the mechanical characteristics. With respect to the sand-resin mixture (sand prepared), important factors are: the range of bench life time (gel time) which must be long enough to enable the manufacture of the mold, and cure speed should be fast enough to permit rapid rotation of the casting tooling and hence greater productivity. The bench life time interval is the maximum time (gel time) than the sand-resin mixture can be handled before starting the vitrification reaction of the resin (crosslinking chains), the extraction time is the time required for mold achieve an adequate minimum hardness to handling. The mixed sand life time is the maximum interval which the mixed sand can be handling before the polymerization of the resin used as bonding takes place. The hardening rate is the interval needed for the mold becomes hard enough to be handled. In this work was studied yhe influence of the addition of zinc chloride (in solution) in the sandfuran resin mixture, with the aim of reducing the relation between the extraction time intervals and time bench life. The results showed that addition of percentages of the order of 5.0% to 7.5% zinc chloride reduces this ratio between 10% and 17%; this means that the casting model may be extracted from the sand mass in a smaller time interval increasing the productivity of manufacturing molds. It was also observed that there was also an increase of about 9% to 18% in bench life intervals. / Poucos são os setores industriais de manufatura cujos produtos cobrem faixas tão amplas de tamanhos, peso e complexidade como o setor industrial de fundição. As menores peças fundidas podem ser tão pequenas quanto um grão de arroz e pesar uma fração de grama, enquanto as maiores podem atingir centenas de toneladas e ser tão grandes quanto uma casa. Existe uma gama considerável de processos de fundição, caracterizados principalmente pelo tipo de liga e seu processo de vazamento, pelo tipo de molde, e seu respectivo processo de fabricação. No caso específico dos moldes, têm-se moldes fabricados com areias aglomeradas por processos químicos, ou melhor, aglomerados com resinas sintéticas que podem ser de diferentes tipos e com composição química específica. As resinas desenvolvidas para o mercado automotivo deu origem a grandes mudanças na metodologia de fabricação dos moldes de fundição. A polimerização destas resinas e sua subsequente cura são usados para ligar à areia de fundição em uma rígida estrutura capaz de receber e manter metal líquido. Portanto, é de fundamental importância conhecer o processo de polimerização destas resinas e seu impacto nas propriedades finais dos moldes obtidos, principalmente nas características mecânicas. Com relação à mistura areia-resina (areia preparada), os fatores importantes são o intervalo de tempo de vida de banca (tempo de gelificação) que deve ser suficientemente longo para possibilitar a confecção do molde, e a velocidade de cura (vitrificação) que deve ser rápida suficiente para permitir a rápida rotatividade dos ferramentais de fundição e consequentemente uma maior produtividade. O intervalo de tempo de vida de banca é o tempo máximo (tempo de gelificação) que a mistura areia-resina pode ser manuseada antes de iniciar a reação de vitrificação da resina (reticulação das cadeias), o tempo de extração é o tempo necessário para o molde atingir uma dureza mínima adequada ao seu manuseio. Neste trabalho foi estudada a influência da adição de cloreto de zinco (em solução) na mistura areia-resina furânica, com o objetivo de reduzir a relação entre os intervalos de tempo de extração e tempo de vida de banca. Os resultados obtidos mostraram que percentuais de adição da ordem de 5,0% a 7,5% de cloreto de zinco reduzem esta relação entre 10% e 17%; o que significa que o modelo de fundição poderá ser extraído da massa de areia em um menor intervalo de tempo aumentando a produtividade de fabricação de moldes. Observou-se ainda que houve também um aumento da ordem de 9% a 18% nos intervalos de vida de banca.

Made available in DSpace on 2016-12-08T17:19:22Z (GMT). No. of bitstreams: 1 Roseli R Silva Schmitz.pdf: 26869038 bytes, checksum: 8e0af4ce5f6dd20fbc598a7de0d0684b (MD5) Previous issue date: 2014-04-29 / Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior / O descarte da areia de fundição representa para as empresas metalúrgicas um grande problema a ser resolvido, para isso elas estão apostando em pesquisas e estudos para o reaproveitamento deste resíduo. O potencial para a reciclagem de areias de fundição, dependendo da sua composição, situa-se entre 50 e 98%. A pesquisa realizada no presente trabalho tem como objetivo, verificar a influência da incorporação do resíduo de macharia regenerado e areia de fundição do processo de moldagem, na fabricação de tijolos de solo-cimento. Os materiais utilizados para o desenvolvimento desta pesquisa foram o solo, a argila, o cimento a areia natural , a areia resíduo de macharia regenerado e areia de fundição do processo de moldagem. Inicialmente foram realizados ensaios de caracterização das matérias-primas utilizadas ( argila e areia descartada de fundição) e, posteriormente, dos tijolos de solo-cimento com adição de ADF. Para a caracterização da argila e ADF, foram utilizados os métodos de ensaio de perda ao fogo, ensaio de resíduo, espectroscopia vibracional na região do infravermelho com transformada de Fourier (FTIR), análise Térmica Diferencial (DTA) e Análise Térmica Gravimétrica (TGA), microscopia eletrônica de varredura MEV; espectroscopia vibracional na região do infravermelho com transformada de Fourier (FTIR) e análise granulométrica das areias - ADF e natural. Para a areia de fundição também realizou-se os ensaios de solubilização, de lixiviação e toxicidade. Após a caracterização dos materiais, foi realizada a fabricação dos tijolos de solo-cimento. Os tijolos foram confeccionados nas instalações da empresa de fundição da região de Joinville em duas datas distintas. Quatro misturas foram elaboradas, contendo areia de fundição regenerada com uma porcentagem de 100, 75, 50 e 25%, em peso para 100 kg de mistura para cada tipo de resíduo. Os tijolos foram caracterizados utilizando os métodos de resistência à compressão, absorção de água, ensaio de porosidade, ensaio de durabilidade, variação do volume e perda de massa, módulo de elasticidade através do método de excitação por impulso e microscopia eletrônica de varredura MEV. A incorporação dos resíduos de fundição foram considerados adequados para a fabricação de tijolos de solo-cimento. A pesquisa mostra bons resultados das propriedades físicas e químicas do tijolo de solo-cimento e através destes resultados, observou-se que houve melhoras nas características como resistência mecânica, absorção de água, módulo de elasticidade e demais propriedades, viabilizando a incorporação dos resíduos ADF na fabricação deste material.