Syfte – Syftet med examensarbetet är att minimera eller helt eliminera den utböjning som uppstår i Husqvarnas trimmer 536 LiR från handtag ner till motor och trimmerhuvud då en 5 kilos vikt hängs i handtaget. Metod – En konceptstudie har utförts på Husqvarnas trimmer 536 LiR för att undersöka och utvärdera hur problemet med trimmern ser ut i dagsläget och därifrån ta fram olika koncept för att minimera utböjningen. Arbetet har följt en Stage-Gate produktutvecklingsprocess med sju steg från att skriva kravspecifikation till att ta fram och testa prototyper. Koncept genererades med metoderna brainstorming och Reverse Engineering och sållades sedan med Pughs beslutsmatris. Finita elementmetoden användes för att utvärdera produkten och för att analysera vissa koncept. Avancerade prototyper skapades med selektiv lasersintring medan enklare modeller togs fram för hand. Prototyperna testades och jämfördes mot originalprodukten. Resultat – I detta arbete presenteras fem olika förslag för att minska utböjningen i trimmern; en förstyvning av plastkåporna på originalprodukten, tre tillbehör att fästa på den befintliga trimmern och ett förslag på materialbyte. Alla förslag gav positiva resultat med minskad utböjning, men Tillbehör 3 var det som visade sig minimera utböjningen mest och det enda som klarade av att möta syftet. Dock gav detta tillbehör för stort viktpåslag. Förstyvningen och materialbytet gav också bra resultat gällande utböjningen och ökade inte vikten för mycket. Implikationer – Om de förslag som presenteras här skulle implementeras och tas i produktion skulle det innebära vissa tillfälliga konsekvenser vid produktion av trimmern. Verktygen för plastdetaljerna skulle behöva ändras för förstyvningen och kanske också för materialbytet, medan det för de två första tillbehören skulle behöva tillverkas helt nya verktyg för formsprutning. För att implementera Tillbehör 3 skulle nya beräkningar behövas eftersom trimmerns egenfrekvens ändras. Det skulle dock vara billigare att tillverka detta tillbehör än de första två eftersom detta inte behöver formsprutas. Begränsningar – Flertalet av prototyperna framtagna i detta projekt är tillverkade med selektiv lasersintring och inte med formsprutning, som är tillverkningsmetoden för de nuvarande plastkåporna. Detta innebär att hållfasthetsegenskaperna inte är desamma som de skulle bli vid verklig produktion. Dessutom är materialen som används glasfiberfyllda, vilket innebär att hållfastheten kommer att påverkas ytterligare beroende på tillverkningsmetod. Glasfibrernas positioner och riktningar blir olika vid olika processer vilket ger upphov till olika egenskaper. / Purpose – The purpose of this thesis is to minimize or completely eliminate the flexure in Husqvarna’s brush cutter 536 LiR from the handle down to the engine and the blade when a weight of 5 kilogrammes is hanged from the handle. Method – A concept study has been made on Husqvarna’s brush cutter 536 LiR to examine and evaluate what the problem with the model is and from that to develop different concepts to minimize the flexure. The work has followed a Stage-Gate product development process with seven steps from defining the specification of requirements to developing and testing prototypes. Ideas of concepts were generated using the methods brainstorming and Reverse Engineering and were later sifted using Pugh’s matrix. Finite Element Analysis was used to evaluate the product and to analyse certain concepts. Advanced prototypes were created using selective laser-sintering whilst simpler models were created by hand. The prototypes were tested and compared to the original product. Findings – This project presents five different suggestions on how to minimize the flexure in the brush cutter; one stiffer version of the original plastic casings, three accessories to attach to the original product and a proposal for a change of material. All these suggestions gave positive results with a lesser flexure, but the third accessory, Tillbehör 3, was the one that showed the smallest flexure and the only one able to fulfil the purpose of the study. The weight of the accessory was, however, too big. The stiffer version of the original casings and the change of material also showed good results regarding flexure and did not increase the weight too much. Implications – If any of the proposals of this project were to be implemented in production, it would cause certain temporary consequences for the production of the brush cutter. The tools for the plastic components of the current brush cutter would need some changing in order to manufacture the stiffer version of the mouldings or to produce the different material, whilst for the first two accessories completely new tools for injection moulding would have to be developed. To implement the third accessory, new calculations would be needed since the eigenfrequency of the brush cutter would be changed. It would, however, be cheaper to produce this accessory compared to the first two, since the third one does not need to be manufactured using injection moulding. Limitations – Most of the prototypes in this work is manufactured using selective laser sintering and not injection moulding, which is the manufacturing method of the current plastic casings. This means that the properties of the materials will be different than they would be if they were manufactured for production. Furthermore the materials used in the casings of the brush cutter are filled to certain degree with glass fibres, meaning that the material properties will be even more different depending on manufacturing method. The position and direction of the glass fibres will be different depending on which process is used, giving different mechanical properties.