Det här examensarbetet genomfördes sommaren 2017 på Autoliv Test Center i Vårgårda. Autoliv är världens ledande leverantör av säkerhetsutrustning och utvecklare av säkerhetssystem för fordonsindustrin. Autoliv genomför även krockprovning för kunder som vill genomföra tester av deras bilar före produktion. Vid krockprovning accelereras testfordonet av en krockprovningstrolley som kopplar samman fordonet med en vajer vilket drivs genom ett hydrauliskt framdrivningssystem. Trolleyn är en stålkonstruktion som är placerad i krockspåret vilket griper fast i stålvajern med ett klämsystem. Krockprovningsindustrin är i ständig utveckling med nya säkerhetssystem, hårdare regler och tuffare krav från myndigheter och fordonssäkerhetsorganisationer. Ett nyligen introducerat test kallat NHTSA Oblique 90km/h hade svårt att genomföras på grund av att klämmekanismen slirat vid genomförandet. Målet med examensarbetet har varit att ta fram en ny krockprovningstrolley som fungerar när den genomför NHTSA Oblique 90km/h. Arbetet har varit inriktat på att designa en trolley som fungerar under nuvarande förhållanden utan att göra inverkningar på krockbanan eller framdrivningssystemet. Fyra koncept har designats i 3D, utvärderas i en konceptmatris, diskuterats med erfaren personal och ett koncept valdes ut för fortsatt utveckling. Effekterna av den nya designen på komponenter har undersökts och justeringar genomfördes. En FEM-analys gjordes på det vinnande konceptet för att bedöma hållfastheten på trolleyn samt potentialen för viktoptimering. Resultat var en ny trolleyplatta, 20 cm längre och 10mm tunnare. Den ursprungliga plattans vikt bevarades och designen rekommenderades av personal på ATC. Trolleyn diskuterades och ytterligare rekommendationer gavs. / This thesis was performed in the summer of 2017 at Autoliv Test Center in Vårgårda. Autoliv is the world’s leading automotive safety supplier and developer of safety equipment for the vehicle industry. Autoliv also performs crash testing for customers wanting their concept cars tested before production. In crash testing, the vehicle is accelerated by a crash track trolley that connects the vehicle to a steel wire driven with a hydraulic propulsion system. The trolley is a steel construction positioned inside the crash track gripping the wire with a clamping mechanism. The crash testing industry is in constant development due to new safety systems, harder regulations and tougher requirements from governments and vehicle safety organizations. A recently introduced crash test called the NHTSA Oblique 90km/h had issues being performed due to slip between the clamping system and steel wire. The goal of this thesis has been to develop a new crash track trolley that does not malfunction during crash testing. The work has been aimed at designing a trolley that functions at current conditions without implications on the crash track or propulsion system. Four concepts have been designed in 3D, evaluated in a concept matrix, discussed with senior staff and one concept was chosen for further development. The effects of the new design on components have been investigated and adjustments were made. A FEM-analysis was done on the winning concept to look into the physical integrity of the new trolley as well as the potentials in weight optimization. The result was a new trolley plate, elongated by 20 cm and thinned by 10 mm. The same plate weight was preserved and the trolley design was recommended by senior staff at ATC. The trolley was discussed and further recommendations were given.