Företaget Cibes lift AB tillverkar skruvdrivna plattformshissar i olika storleksklasser för laster upp till tusen kilogram. Plattformhissar är ett mindre utrymmeskrävande alternativ till vanliga standardhissar och lyder under EU:s maskindirektiv. Masskonsumtion och prissättning tvingar företag att utveckla nya strategier för att hantera större flexibilitet och lägre tillverkningskostnader. Då även Cibes jobbar kontinuerligt med att kostnadseffektivisera sina produkter hade arbetet till syfte att göra en omkonstruktion av den bärande ramen till företagets standardmodell A5. Den nya ramkonstruktionen skulle utvecklas med avseende på kostnadsreducering, moderna tillverkningstekniker och hög tillverkningseffektivitet. Genom en litteraturstudie i ämnet, kostnadseffektiv produktion, identifierades en modell för konstruktionsprocessen som tillämpades i arbetet med omkonstruktionen.   Omkonstruktionen utgick från ett belastningstest och en finita elementanalys av den befintliga ramen där kritiska punkter identifierades och randvillkor verifierandes. Genom produktutvecklingsmetoden kvalitetshuset skapades en teknisk specifikation med målvärden för omkonstruktionen. För att identifiera tillgängliga produktionsresurser och utveckla en konstruktion anpassad till de resurser som finns att tillgå besöktes i ett tidigt skede två tänkbara underleverantörer. Tillsammans genererade nulägesanalysen, den tekniska specifikationen och de tillgängliga produktionsresurserna en konceptmodell. Konceptmodellen utvärderades genom att med teori för utböjning analysera olika tänkbara tvärsnitt för bärande profiler. Profiler och övriga komponenter dimensionerades sedan genom finita elementanalyser mot hållfasthetskrav enligt gällande standard och kostnadskrav för att skapa en optimal lösning.   Resultatet av arbetet är en standardiserad bärande ram som passar företagets samtliga tre varumärken. Ramen är uppbyggd av enbart plåt och kallformade profiler anpassad för en mer automatiserad produktion. I jämförelse med den befintligta konstruktionen har vikten minskats med drygt tre procent, den förväntade inköpskostnaden sänkts med cirka 15 procent och nedböjningen av den bärande ramens golv minskades med runt 33 procent. Vår slutsats av detta arbete är att den modell som används för konstruktionsprocessen är väl lämpad för att generera kostnadseffektiva produkter. / The company Cibes Lift AB manufactures screw-driven platform lifts in different sizes for loads up to a thousand kilogram. Platform lifts are a less space consuming alternative to usual standard elevators and subjected to the EU Machinery Directive. Mass consumption and pricing is forcing companies to develop new strategies to handle greater flexibility and lower their manufacturing costs. Since also Cibes are continuously working with cost efficiency of their products the work had the aim to make a redesign of the supporting frame to their standard model A5. The new frame design would be developed in terms of cost reduction, modern manufacturing techniques and high production efficiency. Through a literature review on the subject of cost-effective production a model for the design process were identified and applied in the process of the redesign.   The redesign started with a practical load test and a finite element analysis of the existing frame in which critical points were identified and boundary conditions was confirmed. The product development method the House of Quality where used to create a technology specification and target values for the redesign. To identify the available production resources and develop a design appropriate to the available resources two possible subcontractors were visited in an early state. Together the analysis of current frame, the technical specification and the available production resources generated a concept model. The concept model was evaluated by the theory of deflection and analyze of various possible cross-sections for the bearing profiles. Profiles and other components were dimensioned trough finite element analyses against the strength requirements according to applicable standards and cost requirements in order to create an optimal solution.   The result of this work is a standardized supporting frame that fits all the company's three brands. The frame is constructed entirely of steel and cold-formed sections designed for a more automated production. In comparison with the current design the weight has been reduced by more than three percent, the expected purchase cost has been reduced by approximately 15 percent and the deflection of the supporting frames floor was reduced by around 33 percent. We make the conclusion by this work that the model used for the redesign is well suited to generate cost-effective products.