Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de Santa Catarina, Centro Tecnológico. Programa de Pós-graduação em Engenharia Mecânica. / Made available in DSpace on 2012-10-15T21:15:57Z (GMT). No. of bitstreams: 0Bitstream added on 2016-01-08T14:16:43Z : No. of bitstreams: 1 180811.pdf: 8268322 bytes, checksum: a2aa902f2d15c3f9672c7beb988d8ff3 (MD5)

Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de Santa Catarina, Centro Tecnologico / Made available in DSpace on 2012-10-16T08:36:14Z (GMT). No. of bitstreams: 0Bitstream added on 2016-01-08T19:40:24Z : No. of bitstreams: 1 148055.pdf: 3299897 bytes, checksum: 5d39142e12fa658dd444577d6010adb7 (MD5)

Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de Santa Catarina, Centro Tecnológico. Programa de Pós-Graduação em Engenharia Produção / Made available in DSpace on 2012-10-16T21:12:03Z (GMT). No. of bitstreams: 0Bitstream added on 2013-07-16T16:50:58Z : No. of bitstreams: 1 261890.pdf: 5486054 bytes, checksum: ff19264a7c33757c10dd80c6075efce4 (MD5)

Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de Santa Catarina, Centro Tecnológico. Programa de Pós-graduação em Engenharia Mecânica / Made available in DSpace on 2012-10-23T19:13:22Z (GMT). No. of bitstreams: 1 260142.pdf: 8133111 bytes, checksum: 4d82b14d2e3dd62735edfd73be2b3d65 (MD5) / Uma forma mais simples para promover a soldagem de tubos por fusão consiste em rotacionar os mesmos em torno de seu eixo na posição horizontal, enquanto que a pistola de soldagem, ou o eletrodo, permanecem estacionários. Esta configuração permite elevadas velocidades de soldagem, produzindo soldas de boa qualidade e produtividade, principalmente porque os efeitos da gravidade atuam de forma favorável ao processo. Entretanto, na grande maioria dos casos, os tubos não podem ser rotacionados, sendo necessário que o soldador desloque a pistola de soldagem em torno dos mesmos. Além disso, as posições dos tubos são as mais variadas espacialmente. Isto torna a operação complexa, o que, além de exigir habilidade do soldador, não pode ser realizada em uma única etapa, tampouco conduzida em um ambiente onde o espaço disponível é restrito. Para resolver esta questão são utilizados equipamentos denominados de sistemas de soldagem orbitais, que rotacionam a tocha de soldagem ou o eletrodo em torno dos tubos a serem soldados. Contudo, o Brasil ainda não detém a tecnologia de fabricação de equipamentos desta natureza e tampouco existem metodologias e banco de informações referentes à procedimentos de soldagem para estas aplicações. Assim, com o intuito de contribuir com o desenvolvimento cientifico e tecnológico do país, foi desenvolvido este trabalho que abrange as duas deficiências citadas. Com relação ao desenvolvimento do equipamento foi construída toda a unidade de controle, hardware e software para o consubstanciamento do sistema a partir de um cabeçote orbital de câmara fechada, fruto de trabalhos anteriores, e de uma fonte de soldagem desenvolvida no próprio LABSOLDA. A parte relativa aos procedimentos de soldagem conta com o desenvolvimento de uma metodologia para a determinação dos parâmetros na soldagem TIG pulsada. Esta metodologia é fundamentada em aspectos dimensionais do cordão de solda desejado e no equacionamento da velocidade de soldagem. Seu desenvolvimento se deu numa bancada especialmente elaborada para este trabalho. Por fim, empregando o equipamento e a metodologia desenvolvida, foram realizadas soldas de união de tubos de 76,2 mm de diâmetro e 1,2 mm de espessura de parede, no qual os resultados se mostraram satisfatórios. A simpler form to perform fusion welding of tubes consists in rotating the tube around his axis in the horizontal position, while the welding torch, or the electrode stays stationary. This configuration allows high welding speeds, producing welds of good quality and productivity, mainly because the effects of the gravity act in a favorable way over the process. However, in most cases, the tubes cannot be rotated, rising the necessity for the welder to move the welding torch around the pieces. Besides, the reached welding positions are systematically varied. This makes the operation complex, and, besides demanding welder's ability, it can not be accomplished in a single stage, neither be driven in an atmosphere where the available space is restricted. In order to solve this problem orbital welding systems they are used, which rotate the welding torch or the electrode around the tubes to be joined. However, Brazil does not yet hold the production technology of equipments of this nature, neither methodologies and information banks regarding welding procedures for these applications. Therefore, with the intention of contributing with the scientific and technological development of the country, this work was developed in order to overcome the two mentioned deficiencies. Regarding the development of the equipment the whole control unit (hardware and software) was developed, as well as the system integration, consisting of a closed orbital head, result of previous works, and a welding source. The development of welding procedures is guided by a methodology for the determination of parameters for pulsed TIG welding. This methodology is based on desired dimensional aspects of the weld and on the equation of the welding speed. Its development was carried out in a workbench especially assembled for this work. Finally, using the equipment and the developed methodology, union welds of tubes of 76,2 mm diameter and 1,2 mm wall thickness were accomplished, which presented satisfactory results

Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de Santa Catarina. Centro Tecnologico / Made available in DSpace on 2016-01-08T16:08:30Z (GMT). No. of bitstreams: 1 79636.pdf: 3272728 bytes, checksum: 85e50f257b09a32439a0004846700099 (MD5) Previous issue date: 1988 / Neste trabalho é apresentado um sistema de otimização de condições de usinagem no fresamento para auxiliar a programação APT (Automatically Programmed Tool) de máquinas de comando numérico (NC). Através dele, a determinação de velocidades otimizadas de corte e de avanço, a distribuição dos passes, a seleção e movimentação da ferramenta e a geração de códigos na linguagem APT são feitos automaticamente. O sistema DETAUT (Determinação Automática de Condições de Corte) proporciona, assim, uma redução do tempo, do esforço e do custo de programação, bem como permite que se retire o máximo rendimento das ferramentas e das máquinas NC.

Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de Santa Catarina, Centro Tecnologico / Made available in DSpace on 2016-01-08T16:48:25Z (GMT). No. of bitstreams: 1 97682.pdf: 3911601 bytes, checksum: 6824067500079bdff9476ec19fb63007 (MD5) Previous issue date: 1990 / Neste trabalho é abordado o problema específico da integração da programação NC a sistemas CAD e CAPP. Inicialmente, desenvolve-se um estudo dos conceitos e técnicas de projeto, planejamento do processo e fabricação auxiliadas por computador, analisando-se os principais aspectos envolvidos na integração CAD/CAPP/CAM. Este estudo serve de base para a proposta de uma solução particular, aplicada a operações de furação. A solução proposta, implementada sob a forma de um sistema informatizado, utiliza um CAD comercial para microcomputadores para entrada de dados geométricos. Os desenhos dos furos são criados com auxílio de programas paramétricos, incorporados a estrutura do CAD em questão. Os dados geométricos, tratados como formas à base de "patterns", baseados no conceito de macros e "features", são armazenados no modelo geométrico da peça e extraídos através de interpretação do arquivo gráfico no formato padrão IGES. Os dados tecnológicos necessários ao programa NC são fornecidos por um sistema CAPP desenvolvidos na própria UFSC. O sistema de programação, a partir da interpretação dos arquivos de dados geométricos e tecnológicos, provê soluções de seqüenciamento do processo e codificação do programa, com inserção automática dos valores dos parâmetros de corte, levando em consideração critérios de minimização do número de trocas de ferramentas e otimização de seus percursos.

Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de Santa Catarina. Centro Tecnologico / Made available in DSpace on 2016-01-08T17:06:05Z (GMT). No. of bitstreams: 1 83267.pdf: 4466693 bytes, checksum: b05cac0dae6c66da123ca884fa76af4c (MD5) Previous issue date: 1991 / Este trabalho visa o desenvolvimento de um sistema gráfico interativo, denominado SAPRO vs CHAPAS (Sistema de Apoio à Produção Versão Corte de Chapas). O objetivo de tal sistema é possibilitar às indústrias nacionais do setor metal-mecânico, acesso às novas tecnologias de preparação de dados para corte de chapas. Todo o modelo conceitual do SAPRO consiste na observação de requisitos tecnológicos e computacionais dos sistemas CAD/CAM. O SAPRO tem como propósito prover o usuário de recursos tais que, a partir da concepção de uma peça mais restrições de produtividade, obtenham-se de forma rápida e precisa, os respectivos projetos técnico-mecânicos das peças e o encaixe destas peças sobre a chapa a ser trabalhada. O SAPRO também fornece, de forma automática, a programação NC responsável pela condução do processo de fabricação na máquina de corte. Relatórios contendo informações relevantes ao usuário podem ser gerados, segundo necessidades de cada indústria. Outro forte aspecto do SAPRO refere-se à valiosa contribuição técnica da empresa White Martins Soldagens, que veio solidificar a relação indústria-universidade, na procura de soluções nacionais.

Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de Santa Catarina. Centro Tecnologico / Made available in DSpace on 2016-01-08T18:24:30Z (GMT). No. of bitstreams: 1 93392.pdf: 9780013 bytes, checksum: 5f77b64e2d2276102deaef55b8d45f74 (MD5) Previous issue date: 1993 / O objetivo específico deste trabalho é o de fornecer subsídios para solucionar ou amenizar problemas de ressonâncias em acionamentos de avanço de máquinas-ferramenta CNC, sendo que os resultados obtidos são de interesse para fabricantes deste tipo de equipamento. Atualmente a maioria dos fabricantes de máquinas-ferramenta CNC utiliza sincronizadora no acionamento de avanço, em substituição a solução técnica anterior com servomotores CC acoplados ao fuso sem o auxílio de um redutor. Os servomotores CA síncronos possuem baixa inércia e permitem velocidade angular elevada, de modo que usualmente estão associados a um sistema de transmissão por polias e correia sincronizadora. Este sistema tem como principais funções a redução da velocidade, o aumento do torque, o desacoplamento térmico entre o servomotor e a máquina, a redução da inércia da carga refletida no eixo do servomotor e a compensação de desalinhamentos entre o servomotor e o fuso da máquina. É também uma solução bastante econômica. Contudo, mesmo que o servomotor e a transmissão estejam perfeitamente dimensionados sob o ponto de vista estático, podem surgir vários problemas de dinâmica. O modelo matemático de um acionamento de avanço pode ser relativamente complicado, assim como a obtenção de dados precisos para o mesmo, tais como atritos e elasticidades.

Tese (doutorado) - Universidade Federal de Santa Catarina, Centro Tecnológico. Programa de Pós-graduação em Engenharia Mecânica / Made available in DSpace on 2013-07-16T01:02:42Z (GMT). No. of bitstreams: 1 210330.pdf: 5621349 bytes, checksum: 4715f01dcb1e147c03a7e2c86f5f4f3d (MD5) / Este trabalho pesquisa a importância relativa dos parâmetros de corte e das características dinâmicas dos sistemas resultantes de diferentes combinações de montagem (ferramentas, porta-ferramentas e eixos-árvores) sobre a estabilidade dinâmica do fresamento de topo a altas velocidades. São analisados os processos de desbaste com fresas de topo reto e topo toroidal, e acabamento com fresas de topo reto e topo esférico. São empregadas fresas de metal-duro inteiriças de metal-duro com microgrãos e também fresas com insertos de metal-duro. Os materiais usinados são a liga de alumínio 7075-T6 e os aços ABNT P20 e H13. São utilizados os centros de usinagem a altas velocidades Hermle C600U e C800U, e também um centro de usinagem Thyssen Hüller Hille NBH-65 ao qual foi adaptado um eixo-árvore com mancais magnéticos ativos IBAG HF200MA-40. As características dinâmicas dos sistemas são determinadas por testes de impacto. As peças são consideradas rígidas. A avaliação da estabilidade é feita a partir dos parâmetros de textura das peças usinadas e da análise dos sinais de pressão sonora, força e deslocamento medidos durante o processo. Também são realizadas simulações computacionais a partir de modelos do processo. Com base nos resultados obtidos, conclui-se que as taxas de remoção de material do processo de desbaste são limitadas pelas vibrações regenerativas. As rotações que permitem as maiores profundidades de corte axial limites são aquelas cujas freqüências de passagem de dentes se aproximam da freqüência natural do modo mais flexível. No acabamento com fresas de topo reto, a maior limitação continua sendo as vibrações regenerativas, entretanto já no início da instabilidade ocorre a perda de contato da fresa com a peça em uma parte significativa do arco usinado. As vibrações que limitam o processo de fresamento de acabamento de topo esférico são as forçadas pela passagem de dentes, sendo os melhores resultados encontrados quando os harmônicos da freqüência de passagem de dentes estão mais distantes da natural do sistema.

Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de Santa Catarina, Centro Tecnológico. Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica. / Made available in DSpace on 2012-10-21T03:43:39Z (GMT). No. of bitstreams: 1 193731.pdf: 1589478 bytes, checksum: c6ef824cbfbafcf9984ee32e3a9b7418 (MD5) / O objetivo deste trabalho foi desenvolver ferramentas, métodos e parâmetros de corte, que possam ser aplicados na usinagem por fresamento periférico de matrizes montadas, com insertos curvilíneos de aço AISI-SAE D6 temperado e revenido com dureza de 60-62 HRC. Nestes insertos utilizaram-se fresas inteiriças de metal-duro revestidas, nos diâmetros de 9 e 10 mm com 3, 4 e 6 gumes. Para alcançar o objetivo acima executou-se a primeira fase de ensaios propostos pelos fabricantes de ferramentas, com fresas revestidas de diâmetros de 8, 10 e 12 mm e 3, 4, 5, 6 e 12 gumes, no fresamento periférico de desbaste em corpos de prova retilíneos também em aço D6 (60-62 HRC). Na busca de maiores informações sobre os metais-duros empregados nas fresas destes ensaios, efetuou-se uma análise metalográfica. Os parâmetros de rugosidade Ra e Rt obtidos nos corpos de prova retilíneos de aço D6 foram comparados com normas, em desbaste (fresamento e retificação) e acabamento (retificação). A avaliação dos resultados obtidos mostrou que a melhor ferramenta testada para desbaste do aço D6 foi, diâmetro de 10 mm, 6 gumes, ângulo de hélice de 45º e ângulo de saída ortogonal de -10º, considerando os critérios: volume de material removido, vida da ferramenta e taxa de usinagem. A mesma ferramenta teve também um bom resultado no acabamento de insertos curvilíneos montados em um corpo de matriz, considerando os parâmetros verticais de rugosidade Ra e Rt.