Submitted by Daniella Sodre (daniella.sodre@ufpe.br) on 2015-03-04T16:28:48Z No. of bitstreams: 2 DISSERTAÇÃO VERSÃO FINA para entrega biblioteca.pdf: 1282600 bytes, checksum: ef4867c221ad7e7245356fe3f6c9ab6c (MD5) license_rdf: 1232 bytes, checksum: 66e71c371cc565284e70f40736c94386 (MD5) / Made available in DSpace on 2015-03-04T16:28:48Z (GMT). No. of bitstreams: 2 DISSERTAÇÃO VERSÃO FINA para entrega biblioteca.pdf: 1282600 bytes, checksum: ef4867c221ad7e7245356fe3f6c9ab6c (MD5) license_rdf: 1232 bytes, checksum: 66e71c371cc565284e70f40736c94386 (MD5) Previous issue date: 2012-02-27 / A reciclagem e incorporação de resíduos industriais na obtenção de novos produtos têm se intensificado, nos últimos anos, em todo o planeta. Assim como a maioria dos setores produtivos, a indústria de cerâmica também busca alternativas para a redução dos problemas ambientais e à economia. Nesse sentido, as principais questões que se apresentam dentro deste setor são a extração da argila (matéria-prima cerâmica), a emissão de poluentes e os combustíveis utilizados e como eles são empregados. O objetivo desse trabalho foi investigar composições de massas cerâmicas para a obtenção de blocos com adição de cinza gerada em um forno intermitente comum pertencente a uma indústria cerâmica vermelha de Caruaru – PE, que apresentassem características tecnológicas adequadas ao uso na construção civil. As matérias-primas utilizadas foram uma massa cerâmica constituída por uma mistura argilosa usada em uma olaria de médio porte e cinzas de lenha de aveloz obtida na mesma olaria. Após a caracterização da matéria-prima por granulometria, difração de raios X, análise termogravimétrica e limites de consistência, foram feitas incorporações com 5%, 10% e 15% de cinza, em peso, em relação à massa cerâmica industrial. Os corpos de prova foram extrudados utilizando uma maromba MVIG – 05, e boquilha com as dimensões 2 cm X 1 cm X 20 cm (LxAxC) e queimados nas temperaturas de 850°C, 950°C e 1050°C. Os corpos de prova foram submetidos a ensaios de desempenho tecnológico, tais como: retração linear, absorção de água e tensão de ruptura à flexão, além de análise microestrutural através de MEV. Foi observado que a adição de cinzas de aveloz comprometeu o desenvolvimento de desempenho dos produtos cerâmicos, resultando no aumento da retração linear, aumento de absorção de água e diminuição da resistência mecânica dos corpos de prova estudados. Este efeito é atribuído à presença de carbonato de cálcio nas cinzas de aveloz, confirmada por resultados de difração de raios. O carbonato de cálcio presente nas cinzas sofre decomposição entre 800 °C e 915 °C, resultando em aumento da formação de poros fragilizando a microestrutura. Ainda assim, quando a temperatura de trabalho é mantida em 950 °C, é possível substituir até 15% da massa cerâmica industrial pelo resíduo estudado para a fabricação de tijolos, ou substituir até 5% da massa cerâmica industrial para a fabricação de telhas.