Sammanfattning Denna studie har utförts på en svensk medelstor fabrik som tillverkar gipsbaserade byggprodukter och tillhör en internationell koncern. Vissa arbetsuppgifter i fabriken innebär att personalen utför planerat underhåll och rengöring i områden som klassificeras som slutna utrymmen med otillräcklig ventilation där det kan bildas en farlig atmosfär och/eller att det kan vara svårt att komma in och ut. Brist på syre, brand och explosionsrisker kan leda till allvarliga, till och med dödliga olyckor i slutna utrymmen. Vid studiens start uppfyllde fabrikens befintliga rutiner för arbete i slutna utrymmen inte säkerhetskraven från koncernen och inte heller från lagstiftningen. Koncernen har uppmanat fabriken att ta fram ”bäst praxis” för arbete i slutna utrymmen så att andra fabriker kan implementera samma typ av åtgärder. Syftet med denna studie är därför att utveckla ett verktyg för att förebygga ohälsa och olycksfall i arbetet i slutna utrymmen. Studien avgränsas till att undersöka riskerna på två slutna utrymmen i fabriken.Studien utfördes som en fallstudie. Datainsamling har gjorts genom litteraturstudier, en översikt av lagstiftningskrav, granskning av fabrikens befintliga dokument och verktyg för riskbedömningar, anteckningar under projektmöten, intervjuer av medlemmar i projektgruppen, samt kunskapsinhämtningen via deltagandet i endagsseminarium om ”arbete i slutet utrymme”. För bedömning av kvalitet och funktionalitet av verktyget genomfördes en workshop med öppna frågor.Utifrån dessa forskningsaktiviteter har ett verktyg utvecklats för att systematiskt identifiera och hantera risker i slutna utrymmen på den aktuella fabriken som har följande cykel: 1) Bakgrund, 2) Kartläggning, 3) Risklista, 4) Stratifiering, 5) Riskbedömning, 6) Organisatoriska och tekniska åtgärder, 7) Implementering, 8) Revisioner, 9) Inspektioner, 10) Korrigerande åtgärder.Verktyget kommer att implementeras för arbete även i de andra slutna utrymmena i fabriken. Nästa steg är att testa verktyget i andra gipsfabriker i koncernen och justera efter behov samt sprida kunskapen vidare.Vi rekommenderar att 1) Fabrikens räddningsteam utvecklar specifik nöd-plan för varje slutet utrymme samt ett schema för inspektion av utrustning, samt att 2) Projektgruppen utvecklar ”ett flöde” för att underlätta genomgång av rutinerna när arbete i slutna utrymmen behövs. / Abstract The research study presented in this master thesis was done in a Swedish medium-sized factory that manufactures plaster-based construction products and belongs to an international corporate group. Some work tasks in the factory involve staff carrying out scheduled maintenance and cleaning in areas that are classified as confined spaces with inadequate ventilation that can form a hazardous atmosphere, and/or that it is difficult to get in and out. Lack of oxygen, fire and explosion risks may result in serious, even fatal, accidents in confined spaces. At the start of this research study, the existing factory procedures for working in confined spaces did not fully meet the requirements of the corporate group, nor Swedish legislation. The corporate group has challenged the factory to develop "best practices" for work in confined spaces so that other factories can implement the same kind of counter measures. The aim of this study is therefore to develop a tool to prevent accidents by identifying and managing risks associated with work in confined spaces.The research study was performed as a case study. Data collection was done through literature studies and collection an overview of legislative requirements, review of existing company documents, risk assessment tools, notes during project meetings, interviews of the project team, as well as the acquisition of knowledge through participation in the seminar on "work in the confined spaces". To evaluate the quality of the tool, a workshop was conducted with open questions.Based on these research activities a tool is developed to systematically identify and manage risks in confined spaces at the current factory and has the following cycle: 1) Background, 2) Mapping, 3) Risk List, 4) Stratification, 5) Risk Assessment, 6) Organizational and technical counter measures, 7) Implementation, 8) Audits, 9) Inspections, 10) Corrective actions (continuous improvement)The tool can be implemented in the future for the other confined spaces in the factory. The next step is to test the tool in other gypsum factories in the Group and adjust as needed, and to spread the knowledge further.We recommend that 1) the factory Rescue Team develop specific emergency plans for each confined space as well as a schedule for equipment inspection, and that the 2) Project team develop a "flow" to facilitate the review of routines when work in confined spaces is required.